Ingeniería de Producción - Virtual · 2024
Desarrollo sostenible de envases biodegradables a partir de la cascarilla del arroz
El proyecto propone una estrategia sostenible para utilizar la cascarilla de arroz como alternativa eco-amigable a los envases plásticos de un solo uso. Se enfoca en generar valor a partir de este subproducto de la industria arrocera local, proponiendo la fabricación de envases biodegradables, como platos, en cumplimiento con las normativas de inocuidad alimentaria. El objetivo es aprovechar un recurso renovable subutilizado y promover prácticas de gestión sostenible de residuos en el sector arrocero, reduciendo así los impactos ambientales negativos asociados a los plásticos derivados del petróleo. La obtención de la cascarilla y las pruebas del prototipo se realizarán en el km 17 vía Yopal-Pore Vereda La Niata. Se aprovecharán las cualidades intrínsecas de la cascarilla, como su alta concentración de celulosa y lignina, para la creación de estos envases. La metodología incluye investigación, evaluación de técnicas de transformación, desarrollo de prototipos y pruebas para garantizar su funcionalidad y calidad. Además, se realizará un análisis de viabilidad económica y ambiental para asegurar que la solución propuesta sea sostenible y escalable.
Texto completo 83 páginas con texto
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Contenido
- Resumen Ejecutivop. 2
- Abstractp. 2
- Introducciónp. 8
- Objetivosp. 10
- 3.1 Objetivo Generalp. 10
- 3.2 Objetivos Específicosp. 10
- Definición del Problemap. 10
- 5. Justificaciónp. 12
- 6. Análisis de Requerimientosp. 13
- 6.1 Materia primap. 14
- 6.2 Proceso de producciónp. 14
- 6.3 Características del envasep. 15
- 6.4 Normativas y regulacionesp. 15
- 6.5 Análisis de mercadop. 16
- 8. Análisis de Restriccionesp. 20
- 8.1 Disponibilidad y Calidad de la Materia Primap. 21
- 8.2 Factibilidad Técnicap. 22
- 8.3 Comparación con Soluciones Previasp. 22
- 8.5 Adaptabilidad y Mejora Continuap. 23
- 8.7 Restricciones Legalesp. 25
- 8.8 Restricciones Económicasp. 26
- 8.9 Restricciones de Salud y Seguridadp. 27
- 9. Metodología para la selección y desarrollo de la soluciónp. 29
- 9.1 Investigación y análisis de viabilidadp. 29
- 9.2 Diseño del proceso de producciónp. 30
- 9.3 Desarrollo de prototiposp. 32
- 9.4 Pruebas y optimizaciónp. 32
- 9.5 Análisis de mercado y demandap. 69
- 9.6 Análisis de impacto ambientalp. 70
- 9.7 Implementación y seguimientop. 71
- 10. Análisis de costosp. 74
- 11. Diapositivas de Proyectop. 76
- 12. Conclusionesp. 76
- 13. Referenciasp. 79
- cascarilla de arroz. Elaboración propiap. 31
- Figura 2.Cascarilla de arroz sin moler. Fotografía propiap. 34
- Figura 3. Cascarilla molida con malla de 4 micras. Fotografía propiap. 34
- Figura 4. Cascarilla molida con tamaño de malla de 1 micra. Fotografía propiap. 35
- Figura 5. Gramera Digital. Fotografía propiap. 35
- Figura 6. Aglutinante a partir de almidón de yuca. Toma de fotografía propiap. 36
- Figura 7. Aglutinante a partir de almidón de maíz. Toma de fotografía propiap. 36
- Figura 8. Molde #1 ovalado. Toma de fotografía propiap. 37
- Figura 9. Vista superior de molde #2 circular con altura menor. Toma de fotografía propiap. 37
- Figura 11. Vista superior de molde #3 circular con altura mayor. Toma de fotografía propiap. 38
- Figura 13. Báscula para pesar cascarilla cruda. Toma de fotografía propiap. 39
- Figura 14. Mallas de cernido. Toma de fotografía propiap. 40
- Figura 15. Molino de martillos. Toma de fotografía propiap. 41
- Figura 16. Vista interior de molino de martillos. Toma de fotografía propiap. 42
- Toma de fotografía propiap. 43
- Toma de fotografía propiap. 43
- Figura 19. Mezcla resultante de prueba #1. Toma de fotografía propiap. 45
- maíz. Toma de fotografía propiap. 45
- fotografía propiap. 46
- Figura 22. Prueba #1 de aglutinantes de almidón, previa a calentamientop. 47
- maíz, 415 mL de aguap. 48
- yuca, 40 gramos de almidón de maíz y 400mL de aguap. 49
- de cascarilla de tamaño de 1 micrap. 50
- Figura 26. Medición de masa 40 gramos de goma xantana para prueba #3p. 51
- Figura 27. Medición de volumen de agua relacionado a 200mLp. 52
- Figura 28. Mezcla del aglutinante xantana más agua a temperatura ambientep. 53
- de 50 minutos a 200°Cp. 54
- Figura 30. Envase biodegradable a partir de molde #2p. 55
- daños al momento de desmoldarp. 55
- Figura 32. Envase biodegradable a partir de molde #1p. 56
- yucap. 57
- Figura 35. Mezcla 50 gramos de cascarilla de 4 micrasp. 58
- Figura 36. Mezcla de cascarilla de arroz de 1 micrap. 58
- Figura 37. Mezcla resultante, donde se evidencia que no es apta para llevar a moldesp. 59
- Figura 38. Mezcla de 50 gramos de aglutinante en polvo goma de xantanap. 61
- Figura 39. Mezcla de 200 gramos de cascarilla de 1 micra para prueba #4p. 62
- Figura 40. Volumen de 200mL de agua para mezcla en prueba #4p. 62
- Figura 41. Resultado de mezcla anterior, es una mezcla maleablep. 63
- Figura 42. Envase biodegradable a partir de molde #2 en prueba #4p. 63
- Figura 43. Envase biodegradable a partir de molde #1 en prueba #4p. 64
- Figura 44. Envase biodegradable a partir de prueba con molde #1p. 64
- Figura 45. Envases biodegradables resultantes para moldes 1, 2 y 3p. 65
- Figura 46. Envase biodegradable a partir de molde #3 para prueba #4p. 65
- Figura 47. Ficha técnica de prototipo 1. Elaboración propiap. 66
- Figura 48. Ficha técnica prototipo 2. Elaboración propiap. 67
- Figura 49. Ficha técnica prototipo 3. Elaboración propiap. 68