Especialización en Gerencia de Producción y Productividad · 2019
Propuesta para mejorar el factor de mayor incidencia en la generación de reprocesos en la producción de cajoneros en Plásticos MQ
En el siguiente informe se presentará una propuesta de mejoramiento del factor de mayor incidencia en la generación de los reprocesos del proceso productivo del producto estrella “El cajonero” de la empresa PLÁSTICOS MQ. Luego de realizar el análisis de causas generadoras de no conformes, dicha propuesta se enfocó a la implementación de la metodología TPM (Mantenimiento Productivo Total) en la maquinaria utilizada para la producción del cajonero, aportando así a un mayor control y mitigación de riesgos encaminado a los elementos primordiales de la producción como lo es la maquinaria.
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Contenido
- PROBLEMA DE INVESTIGACIÓNp. 11
- Identificación del problemap. 11
- Matriz DOFAp. 12
- Diagrama de Ishikawap. 13
- Descripción del problemap. 21
- Formulación del problemap. 22
- JUSTIFICACIÓNp. 23
- DELIMITACIÓNp. 24
- Delimitación Conceptualp. 24
- Delimitación Geográficap. 24
- Delimitación Cronológicap. 25
- ANTECEDENTESp. 26
- OBJETIVOSp. 32
- Objetivo Generalp. 32
- Objetivos Específicosp. 32
- MARCO DE REFERENCIAp. 33
- Marco Teóricop. 33
- Marco Institucionalp. 39
- ASPECTO METODOLÓGICOp. 40
- SOBRECOSTOS Y PRODUCTOS NO CONFORMESp. 42
- Factores que generan sobrecostosp. 42
- Factores que generan fallasp. 47
- – MANTENIMIENTOp. 65
- Definición de la metodologíap. 65
- Implementación del TPMp. 66
- Fase de preparaciónp. 66
- Decisión de la organizaciónp. 67
- Educación y capacitaciónp. 67
- Grupos de trabajop. 68
- Objetivos del TPMp. 72
- Fase de introducciónp. 72
- Diagnóstico inicialp. 72
- Sistema de Gestión de Calidadp. 72
- Planeación del mantenimientop. 72
- Documentaciónp. 73
- Indicadores de Gestiónp. 73
- Identificación de Equipos Críticosp. 73
- Chillerp. 73
- Compresor de airep. 74
- Máquinas de inyecciónp. 74
- Implementación de 5s’sp. 74
- Fase de Implementaciónp. 80
- Mantenimiento Autónomop. 80
- Limpieza inicialp. 80
- Fuentes de averíasp. 80
- Estándares de limpiezap. 81
- Verificación globalp. 83
- Verificación autónomap. 83
- Estandarizaciónp. 83
- Dirección del sistema autónomop. 84
- Mantenimiento planificadop. 84
- Selección de maquinaria criticap. 84
- Desglose de componentes de maquinap. 85
- Determinar los componentes críticosp. 85
- Definir rango de fallas, tiempos medios y días óptimos de mantenimientop. 86
- Planificación de mantenimientop. 86
- Indicadores de gestiónp. 73
- Documentación de estándares de mantenimientop. 88
- Fase de consolidaciónp. 88
- Seguimiento de indicadores de la gestión de mantenimientop. 89
- IDENTIFICADASp. 89
- CONCLUSIONESp. 92
- BIBLIOGRAFÍAp. 94
- ANEXO 1. Histórico año 2018 – Cajoneros reprocesadosp. 98
- agosto 2018)p. 110
- de las No Conformidadesp. 114
- ANEXO 4. Cantidad Fabricada durante el año 2018p. 119
- ANEXO 5. Activos fijos 31 de diciembre de 2018p. 127
- ANEXO 6. activos fijos (moldes de INYECCION) 31 de diciembre de 2018p. 138
- ANEXO 7. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN EL CHILLERp. 152
- INYECCIÓNp. 158
- ANEXO 10. RECOMENDACIONESp. 161
- Tabla 2. No. de máquinas por centros de trabajop. 14
- Tabla 3. Horas hábiles por centros de trabajop. 15
- Tabla 5. Análisis de sobrecostos por No conformidad - Tapa rotap. 20
- Tabla 6. Análisis de costo total por mano de obrap. 20
- Tabla 7. Aspecto metodológicop. 40
- Tabla 8. Costo de producto final cajonerop. 43
- Tabla 9. Costo por operaciónp. 45
- Tabla 10. Costo insumosp. 45
- Tabla 11. Costo Totalp. 46
- Tabla 12. Porcentajes de defectosp. 47
- Tabla 13. Nivel de inspección NTC 2859-1p. 49
- Tabla 14. Plan de Muestreop. 50
- Tabla 15. Resultados de revisiónp. 55
- Tabla 16. Resultados estadísticos Kappa de Fleissp. 63
- Tabla 17. Grupos multidisciplinariosp. 68
- Tabla 18. Matriz de objetivos y temas etapa inicialp. 69
- Tabla 19. Actividades de implementación 5´Sp. 75
- Tabla 20. Encuesta de puntos críticos para la implementación 5´Sp. 76
- empleadop. 78
- Tabla 22. Encuesta de identificación por color del grado de utilización de las herramientasp. 79
- Tabla 23. Encuesta de estándares específicos por cada máquinap. 81
- Tabla 24. Matriz de limpieza y aseo de componentes por máquinap. 82
- Tabla 25. Listado desglosado por piezas de cada máquinap. 85
- Tabla 26. Check list recolección de información fallas por máquinap. 86
- Tabla 27. Indicadores KPI´sp. 87