Ingeniería Industrial · 2013
Mejoramiento de los procesos productivos en industrias Lavco Ltda.
Industrias Lavco es una empresa del sector metalmecánico dedicada a la producción y comercialización de camisas en fundición de hierro gris centrifugado para la gran mayoría de automotores Diesel y gasolina, motores estacionarios industriales, compresores y bombas reciprocantes. Este proyecto tiene como propósito diseñar e implementar propuestas para el mejoramiento del sistema productivo de industrias Lavco al aplicar herramientas de manufactura esbelta para eliminar todas las actividades que no agregan valor dentro del proceso productivo , con lo cual la empresa busca mejorar su posición competitiva, Como primera medida se realizó un diagnóstico general y detallado utilizando herramientas como el value stream mapping , cinco eses, análisis de despilfarros, análisis de la cadena de valor, entre otras con el fin de conocer las organización y los procesos que desarrolla, así como también identificar desperdicios en el sistema, sobre los cuáles poder realizar un análisis y encontrar opciones de mejora. Con base en la metodología de manufactura esbelta y de acuerdo a los desperdicios identificados y las restricciones del sistema se aplicaron diferentes herramientas, la metodología que se empleó para la implementación consistió en fijar el propósito y los objetivos de cada una y darla a conocer a los involucrados, por medio de capacitaciones y reuniones, desarrollando después las correspondientes actividades para la implementación de las mismas, por último se realizó una evaluación y seguimiento por medio de indicadores que permitieron medir la efectividad de las mejoras realizadas y mostrar los resultados obtenidos que en conjunto permitieron el logro de los objetivos planteados Por último se elaboró el modelo de simulación de la planta utilizando ProModel para poder compararlo y evaluarlo con el modelo de planta propuesto, el libro finaliza con las principales conclusiones acerca de las acciones emprendidas al igual que las recomendaciones para garantizar su continuidad .
Texto completo 346 páginas con texto
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Contenido
- INTRODUCCIÓNp. 17
- CUMPLIMIENTO DE OBJETIVOSp. 19
- 1.DESCRIPCIÓN DEL PROYECTOp. 20
- Objetivo Generalp. 20
- Objetivos específicosp. 20
- 2.DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESAp. 25
- 2.1DESCRIPCIÓNp. 25
- 2.2 RESEÑA HISTÓRICAp. 25
- 2.3 ESTRUCTURA ORGANIZACIONALp. 25
- 2.3.1 Número de empleadosp. 25
- 2.4 INFRAESTRUCTURAp. 26
- 2.5 PLAN ESTRATÉGICOp. 26
- 2.5.1 Misiónp. 26
- 2.5.2 Visiónp. 26
- 2.5.3 Política y objetivos de calidadp. 27
- 2.6 ESTRUCTURA COMERCIALp. 27
- 2.6.1 Clientesp. 27
- 2.7 PROCESOSp. 19
- 2.7.1 Mapa de procesosp. 28
- 2.8 PRODUCTOSp. 28
- 2.9 MATERIAS PRIMAS UTILIZADASp. 30
- 2.10 MÁQUINARIAp. 30
- 2.11 PROVEEDORESp. 30
- 3. MARCO TEÓRICOp. 31
- 3.1 PLANEACIÓN ESTRATÉGICAp. 31
- 3.2 ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOSp. 32
- 3.3 MANUFACTURA ESBELTAp. 19
- 3.3.1 Takt Timep. 34
- 3.3.2 Análisis de despilfarrosp. 34
- 3.3.3 Cinco esesp. 34
- 3.3.4 Trabajo estandarizadop. 82
- 3.3.5 Balanceo de líneap. 82
- 3.3.6 Kaizenp. 82
- 3.3.8 SMEDp. 82
- 3.3.9 Gerencia visualp. 113
- 3.3.10 Value Stream Mappingp. 57
- 3.4 DISTRIBUCIÓN DE PLANTAp. 41
- 3.5 SIMULACIÓNp. 43
- 4. CADENA DE VALOR EN INDUSTRIAS LAVCO LTDAp. 45
- 4.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA CADENA DE VALORp. 45
- 5.DIAGNOSTICO GENERAL DEL PROCESO PRODUCTIVOp. 48
- 5.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO PRODUCTIVOp. 48
- 5.1.1 Etapas del procesop. 48
- 5.1.2 Diagramas de análisis generalp. 50
- 5.1.3 Indicadores actualesp. 51
- 5.2 SELECCIÓN DE LA LÍNEA REPRESENTATIVAp. 54
- 5.3 DIAGNÓSTICO 5S’Sp. 54
- 5.4 VALUE STREAM MAPPINGp. 57
- 5.4.1 Estado inicialp. 57
- 5.5 DIAGNÓSTICO DE DESPERDICIOSp. 57
- 5.6 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMAp. 58
- 6. ANÁLISIS DEL PROCESO PRODUCTIVOp. 60
- 6.1 PLAN ESTRATÉGICOp. 26
- 6.1.1 Análisis del plan estratégicop. 60
- 6.1.2 Perspectiva estratégicap. 60
- 6.2 DIAGNÓSTICO DETALLADO DEL PROCESO PRODUCTIVOp. 61
- 6.2.1 Documentación actual del procesop. 66
- 6.3 ANÁLISIS DE CAPACIDADp. 68
- 6.3.1 Estudio de tiemposp. 69
- 6.3.2 Análisis de capacidad instaladap. 71
- 6.3.3 Análisis de capacidad utilizadap. 72
- 6.4 AMEFp. 77
- 6.5 ANÁLISIS DE DESPERDICIOS EN LA LÍNEA DE CAMISA SECAp. 77
- 6.6.1 Asignación de herramientas a utilizarp. 80
- 6.7 IMPLEMENTACIÓN DE LAS PROPUESTAS DE MEJORAp. 83
- 6.7.1 Kaizenp. 82
- 6.7.2 5S´sp. 84
- 6.7.3 SMEDp. 82
- 6.7.4 Balanceo de líneap. 82
- 6.7.5 Trabajo estandarizadop. 82
- 6.7.7 Kanbanp. 107
- 6.7.8 Jidokap. 82
- 6.7.9 Gerencia visualp. 113
- 6.8 ESTADO FUTUROp. 115
- 7. SIMULACIÓNp. 43
- 7.1 Propuesta de distribución de plantap. 116
- 7.2 SIMULACIÓNp. 43
- 7.2.1 Definición del problemap. 44
- 7.2.2 Definición del objetivop. 120
- 7.2.3 Formulación y planeación del modelop. 120
- 7.2.4 Desarrollo del modelop. 44
- 7.2.5 Verificación y validación del modelop. 122
- 7.2.6 Simulación de modelosp. 123
- 8. CONCLUSIONESp. 125
- 9. RECOMENDACIONESp. 128
- 10. BIBLIOGRAFÍAp. 130
- Ilustración 1. Camisas secas para motores a gasolinap. 29
- Ilustración 2. Camisas húmedas para motores a gasolinap. 29
- Ilustración 3. Camisas para grandes motoresp. 29
- Ilustración 4. Bujesp. 29
- Ilustración 5. Plano general de Lavcop. 46
- Ilustración 6. Cadena de valorp. 47
- Ilustración 7: Indicador control de inventariosp. 52
- Ilustración 8: Indicador satisfacción del clientep. 53
- Ilustración 9: Indicador producto no conforme PNCp. 54
- Ilustración 10: Diagrama de Paretop. 55
- Ilustración 11: Diagrama de red 5S´sp. 55
- Ilustración 12: Diagrama de red desperdiciosp. 58
- Ilustración 13. Pareto longitudp. 69
- Ilustración 14. Capacidad necesaria demanda mínimap. 75
- Ilustración 15. Capacidad necesaria demanda mediap. 76
- Ilustración 16. Capacidad necesaria Demanda máximop. 76
- Ilustración 17. Implementación de clasificarp. 88
- Ilustración 18.Limpieza en centros de trabajop. 89
- Ilustración 19.Limpieza zonas comunesp. 90
- Ilustración 20. Control de cumplimiento del programa 5S’sp. 91
- Ilustración 21. Resultado programa 5S’sp. 92
- Ilustración 22.Señalización centros de trabajop. 93
- Ilustración 23. Clasificación herramientasp. 93
- Ilustración 24. Distribución centros de trabajop. 94
- Ilustración 25. Actividades internas vs externasp. 96
- Ilustración 26. Dispositivo diámetro interiorp. 97
- Ilustración 27. Conversión operacionesp. 99
- Ilustración 28. Yamazumip. 101
- Ilustración 29. Gráfica balanceo de operadoresp. 102
- Ilustración 30. PNC antes y despuésp. 105
- Ilustración 31. Plano de la planta con hipervínculosp. 107
- Ilustración 32. Programación e indicadores centros de trabajop. 107
- Ilustración 33. Tubos pintados según coladap. 108
- Ilustración 34. Kanban contenedorp. 109
- Ilustración 35. Control inventario en procesop. 110
- Ilustración 36. Jidoka diámetro exteriorp. 112
- Ilustración 37. Indicador kaizenp. 114
- Ilustración 38.Plantillas para el cálculo de indicadoresp. 115
- Ilustración 39.Plantilla resumen y gerencia visual indicadoresp. 115
- Ilustración 40. Gráfico de relacionesp. 117
- Tabla 1: Tipos de Kanbanp. 39
- Tabla 2: Etapas de la Simulaciónp. 44
- Tabla 3: Indicador control de inventariosp. 52
- Tabla 4: Indicador satisfacción del clientep. 52
- Tabla 5: Indicador PNCp. 53
- Tabla 6: Diagnóstico general 5S´sp. 56
- Tabla 7. Longitud de camisasp. 69
- Tabla 8. Resumen de tiempos tipop. 70
- Tabla 9. Porcentaje utilización máquinasp. 72
- Tabla 10: Capacidad instalada producción de camisa seca entre longitud 6”-7”p. 73
- Tabla 11. Capacidad instalada producción de camisa seca longitud 6”-7” CNCp. 73
- Tabla 12. Capacidad instalada producción de camisa seca entre longitud 7”-8”p. 74
- Tabla 13.Capacidad instalada producción de camisa seca de longitud 10"p. 74
- Tabla 14. Demanda camisa secap. 75
- Tabla 15. Herramientas a utilizarp. 82
- Tabla 16. Resultado auditoria programa 5S'sp. 91
- Tabla 17. Actividades internas y externasp. 96
- Tabla 18. Conversión operacionesp. 99
- Tabla 19. Tiempos Yamazumip. 100
- Tabla 20. Takt time y tiempo de ciclo, sin balancep. 101
- Tabla 21. Takt time y tiempo de ciclo, con balancep. 102
- Tabla 22. Prioridad y razón de relacionesp. 116
- Tabla 23. Relaciones de actividadesp. 117
- Tabla 24. Distancias entre centros de trabajop. 119
- Tabla 25. Número total de producto terminado en cada replicap. 123
- Tabla 26. Parámetros de comparación entre los modelosp. 124
- ANEXO 1. ORGANIGRAMAp. 132
- ANEXO 2. MAPA DE PROCESOSp. 133
- ANEXO 3. MATERIA PRIMAp. 134
- ANEXO 4. MÁQUINARIAp. 135
- ANEXO 5. PROVEEDORESp. 139
- ANEXO 6. MATRIZ DOFAp. 140
- ANEXO 7. DIAGRAMAS DE OPERACIONESp. 141
- ANEXO 8. DIAGRAMAS DE RECORRIDOp. 156
- ANEXO 9: MATRIZ CLIENTE/ PRODUCTOp. 162
- ANEXO 10: LISTA DE CHEQUEO 5S’Sp. 164
- ANEXO 11 VALUE STREAM MAPPING INICIALp. 166
- ANEXO 12. LISTA DE CHEQUEO DESPERDICIOSp. 167
- ANEXO 13. DIAGRAMA CAUSA-EFECTOp. 168
- ANEXO 14.DESARROLLO MATRIZ DOFAp. 169
- ANEXO 15. MATRIZ ANSOFFp. 170
- ANEXO 16. FORMATOS DE DOCUMENTACIÓNp. 171
- ANEXO. 17 ESTUDIO DE TIEMPOSp. 175
- ANEXO 18.TIEMPOS DE ALISTAMIENTOp. 227
- ANEXO 19. PORCENTAJE UTILIZACIÓN MÁQUINARIAp. 228
- ANEXO 20. CAPACIDAD DEMANDAp. 232
- ANEXO 21. AMEFp. 234
- ANEXO 22. DESPERDICIOS Y CAUSASp. 241
- ESBELTAp. 246
- ANEXO 25. CAPACITACIÓN KAIZENp. 249
- ANEXO 26. FOLLETO KAIZENp. 251
- ANEXO 27 ANÁLISIS 5S’sp. 252
- ANEXO 28. FUNCIONES COMITÉ 5S’sp. 259
- ANEXO 29.FOLLETO 5S’sp. 260
- ANEXO 30 CAPACITACIÓN 5S’sp. 262
- ANEXO 31.LISTA DE CHEQUEO ORDENp. 264
- ANEXO 32. FICHA 5S’sp. 266
- ANEXO 33. PLANILLA AUDITORIA PROGRAMA 5S’Sp. 272
- ANEXO 34. RESULTADOS AUDITORIA 5S’sp. 274
- ANEXO 35. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ALISTAMIENTOp. 279
- ANEXO 36. CLASIFICACIÓN OPERACIÓN INTERNA Y EXTERNAp. 281
- ANEXO 37. CONVERSIÓN DE OPERACIONESp. 283
- ANEXO 38. OPL ALISTAMIENTO DIÁMETRO INTERIORp. 285
- ANEXO 39 YAMAZUMIp. 286
- ANEXO 40. CARACTERIZACIÓN CENTROS DE TRABAJOp. 287
- ANEXO 41 OPL DE LAS OPERACIONESp. 305
- ANEXO 42 ESTÁNDAR BALANCE HORNOSp. 321
- ANEXO 43. SOLICITUDES DE MANTENIMIENTOp. 322
- ANEXO 44.CAPACITACIÓN JITp. 325
- ANEXO 45.PROPUESTA HERRAMIENTA DE PROGRAMACIÓNp. 327
- ANEXO 46. CONTROL INVENTARIO PATIO MECANIZADOp. 328
- ANEXO 47. DIAGRAMA KANBANp. 329
- ANEXO 48. CONTROL INVENTARIO PRODUCTO EN PROCESOp. 330
- ANEXO 49 TOLERANCIAS DE LAS OPERACIONESp. 331
- ANEXO 50. FICHA INDICADORESp. 332
- ANEXO 51. VALUE STREAM MAPPING ESTADO FUTUROp. 334
- ANEXO 52. DIAGRAMA DE RELACIONESp. 335
- ANEXO 53. PROPUESTA DISTRIBUCIÓN DE PLANTAp. 336
- ANEXO 54. MATRIZ DE DISTANCIASp. 337
- ANEXO 55.PRUEBAS DE BONDAD DE AJUSTEp. 339
- ANEXO 56. CARACTERÍSTICAS MODELOS DE SIMULACIÓNp. 345
- ANEXO 57. MODELOS DE SIMULACIÓNp. 346