Especialización en Gerencia de Mantenimiento · 2017
Modelo piloto para la implementación de los tres primeros pasos del mantenimiento productivo total (tpm) en las líneas de producción 44 y 50 de la planta de cuidado del hogar en la empresa Brinsa S.A.
Es esta monografía se aplica el conocimiento adquirido en la Especialización Gerencia en Mantenimiento, desarrollando un modelo piloto para la empresa BRINSA S.A implementando los 3 primeros pasos del mantenimiento autónomo en las líneas de producción 44 y 50. Este pilar es muy importante en la búsqueda de beneficios para la organización, ya que con el inicio de este pilar y los resultado a obtener, se proyecta implementar a toda la empresa el TPM para lograr obtener mejoras en la producción, reducir las paradas de los equipos, aumentar la calidad del producto, reducir a cero accidentes, involucrar a todo el personal y reducir costos de producción entre otros beneficios. Además, el objetivo de realizar este modelo del pilar de mantenimiento autónomo, es llevar a cabo actividades diarias que realizan todos los operarios del departamento de producción relacionadas con funciones básicas de mantenimiento, las cuales son inspección, lubricación, limpieza e intervenciones menores al equipo, con el fin de cumplir con los objetivos de producción y estandarizar todos estos procesos. Por eso la necesidad de realizar el modelo piloto en estas líneas debido a que los equipos ya se empiezan perder sus condiciones básicas, reportando los operadores síntomas como anormalidades, ruidos, vibraciones, desajustes, falta de lubricación de elementos móviles. Etc. Todo esto causado además porque la planta se encuentra en una atmosfera muy corrosiva y por ende se necesita realizar inspecciones profundas y constantes
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Contenido
- INTRODUCCIÓNp. 15
- 1. GENERALIDADES DEL PROYECTOp. 16
- 1.1 MARCO CONTEXTUALp. 16
- 1.1.1 Brinsa S.Ap. 16
- 1.1.2 Planta Cuidado del Hogarp. 19
- 1.1.2.1 Principales procesos de producción Planta Cuidado del Hogarp. 19
- 1.1.2.2 Proceso envasado en botellap. 19
- 1.1.2.3 Proceso envasado en cojines y doypackp. 21
- 1.1.2.4 Proceso preparación envasado y tapado lavaloza en cremap. 22
- 2. MARCO TEORICOp. 23
- 2.1 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTOp. 23
- 2.2 TIPOS DE MANTENIMIENTOp. 24
- 2.2.1 Mantenimiento correctivop. 24
- 2.2.2 Mantenimiento Preventivop. 25
- 2.2.3 Mantenimiento predictivop. 26
- 2.3 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPMp. 27
- 2.3.1 Historia del TPMp. 28
- 2.3.2 Objetivos del TPMp. 29
- 2.3.3 Pilares del TPMp. 29
- 2.3.3.1 Las 5´sp. 30
- 2.3.3.2 Pilar 1, Mantenimiento Autónomop. 37
- 2.3.3.3 Pilar 2, Mantenimiento planificadop. 39
- 2.3.3.4 Pilar 3, Mejora enfocadap. 40
- 2.3.3.5 Pilar 4, Entrenamientop. 41
- 2.3.3.6 Pilar 5, Control inicialp. 42
- 2.3.3.7 Pilar 6, -Mantenimiento de la calidadp. 42
- 2.3.3.8 Pilar 7 Seguridad y medio ambientep. 43
- 2.3.3.9 Pilar 8- Gestion administrativap. 43
- 2.4. TRIBOLOGIA Y LUBRICACIONp. 44
- 2.4.1 Lubricaciónp. 45
- 2.4.2. Fuerza de fricciónp. 46
- 2.4.3 Fallas en mecanismosp. 47
- 2.4.4 Viscosidadp. 50
- 3. RECOPILACION Y TRATAMIENTO DE LA INFORMACIONp. 52
- 3.1 PLAN DE MANTENIMIENTO ACTUALp. 52
- 3.1.1 Percepción de producción hacia mantenimientop. 54
- 3.2 INDICADORES DE MANTENIMIENTOp. 59
- 3.3 INDICADORES DE PRODUCCIONp. 59
- 3.3.1 Los 16 tipos de paradas o pérdidas en el TPMp. 60
- 3.3.1.1 Perdidas asociadas a las máquinasp. 60
- 3.3.1.2 Pérdidas asociadas al personal o mano de obrap. 61
- 3.3.1.3 Pérdidas asociadas a los materialesp. 62
- 3.3.1.4 Perdidas de energía:p. 63
- AUTONOMO EN LOS PASOS 1 ,2 Y 3p. 67
- 4.1 PASO 1: LIMPIEZA E INSPECCIÓNp. 68
- 4.1.1 Objetivos del paso 1p. 68
- 4.1.1.1 Educación preliminar para implementación de paso 1p. 68
- 4.1.1.2 Eliminar el polvo la suciedad y los desechosp. 70
- 4.1.1.3 Descubrir todas las anormalidadesp. 71
- básicas del equipop. 72
- INACCESIBLESp. 39
- 4.2.1 Identificar y eliminar las fuentes de fugas y derrames:p. 75
- 4.2.2 Mejora la accesibilidad para reducir el tiempo de trabajop. 76
- 4.3 PASO 3: ESTABLECER ESTÁNDARES DE LIMPIEZA E INSPECCIÓNp. 78
- 4.3.1 Guía para preparar estándaresp. 79
- AUTONOMOS 1,2 Y 3p. 81
- 4.4.1 Tarjetas de anormalidadesp. 81
- 4.4.1.1 Tarjeta rojap. 81
- 4.4.1.2 Tarjeta Azulp. 82
- 4.4.2 Lecciones de punto únicop. 84
- 4.4.3 Identificación visual de plantap. 87
- 4.4.4 Formato estándar de lubricación, limpieza y ajustep. 90
- MANTENIMIENTO AUTONOMOp. 92
- 6. IMPLEMENTACIÓN PASO 1,2 Y 3 LINEA DE PRODUCCIÓN 50 Y 44p. 94
- 6.1 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADESp. 94
- 6.2 IMPLEMENTACION LINEA DE PRODUCCION 50p. 98
- 6.3.1 Implementación Paso 1 linea 50p. 101
- 6.3.2. Implementación modelo paso 2 y 3 línea 50p. 110
- 6.3 IMPLEMENTACION LINEA DE PRODUCCION 44p. 112
- 6.3.2 Implementación paso 1, línea 44p. 114
- PREPACK W062 Y MARMITA 15p. 126
- CONCLUSIONESp. 129
- BIBLIOGRAFÍAp. 132
- ANEXOSp. 133
- Tabla 1. Productos envasado botellap. 20
- Tabla 2. Productos cojines y doypackp. 21
- Tabla 3. Productos envasados y tapados, lavaloza en cremap. 22
- Tabla 4. Ejemplo de registro de paradas por líneasp. 64
- Tabla 5. Clasificación de paradas o pérdidasp. 65
- Tabla 6. Análisis Pareto para identificar las causasp. 65
- Figura 1. Mapa aéreo de BRINSA S.Ap. 17
- Figura 2. Pilares de Mantenimientop. 30
- Figura 3. Clasificar, antes y despuésp. 31
- Figura 4. Ordenarp. 33
- Figura 5. Limpiezap. 34
- Figura 6. Estandarizarp. 35
- Figura 7. Disciplinap. 37
- Figura 8. Inspección Mantenimiento Autónomop. 38
- Figura 9. Ciclo Demmingp. 41
- Figura 10. Falla por fractura por fatigap. 48
- Figura 11. Fractura por sobrecargap. 48
- Figura 12.Falla por fatiga superficialp. 49
- Figura 13. Falla por flujo plásticop. 50
- fácil deslizamientop. 51
- Figura 15. Organigrama área de mantenimientop. 52
- mantenimientop. 56
- Figura 17. Tablero Kanbanp. 58
- Figura 18. Mantenimiento autónomop. 67
- Figura 19. Formato estándar de mantenimiento autónomop. 80
- Figura 20. Ejemplo del diligenciamiento de tarjetasp. 83
- Figura 21. Ejemplo Lupsp. 85
- Figura 22. Ejemplo LUPSp. 86
- Figura 23. Identificación Bombap. 87
- Figura 24. Marca de apriete pernosp. 88
- Figura 25. Indicadores de presiónp. 88
- Figura 26. Sentido de girop. 89
- Figura 27. Dirección de flujop. 89
- Figura 28. Indicador On/Offp. 90
- Figura 29. Estándar de limpieza, chequeo y lubricaciónp. 91
- Figura 31. Cronograma para la implementación Paso 1p. 94
- Figura 32. Cronograma para la implementación Paso 2p. 96
- Figura 33. Cronograma para la implementación Paso 3p. 97
- Figura 34. Línea de producción 50p. 99
- Figura 35. Posicionador de envase, Línea 50p. 100
- Figura 36. Xilo botellasp. 100
- Figura 37. Capacitación líder de líneasp. 101
- Figura 38. Oxidación de juego de manejo para botellap. 102
- Figura 39. Fuente de contaminación, desperdicio de tapas dentro de guardasp. 103
- Figura 40. Guías de bandas con avanzado estado de oxidaciónp. 103
- Figura 41. Acumulación de suciedad en distanciadores de bandasp. 104
- Figura 42. Cable excesivo, evitando cierre tablero eléctricop. 104
- Figura 44. Entrega de tarjetas para reporte de anormalidadesp. 106
- Figura 45. Actividad de reporte de tarjetasp. 106
- Figura 46. Tablero para reporte de anomalíasp. 107
- Figura 47. Retiro de foco de contaminación en la parte inferior del equipop. 107
- Figura 49. Remoción de óxido y aplicación de decapante para selladop. 108
- Figura 50. Limpieza y lubricación de tornillo sinfín de ingresop. 109
- Figura 51. Limpieza de Boquillasp. 109
- línea 50p. 111
- Figura 53. Distribucion de planta línea 44p. 112
- Figura 54. Capacitación dada sobre mantenimiento autónomo paso 1,2 y 3p. 114
- Figura 55. Presentación de tarjetas de anormalidadesp. 115
- Figura 56. Capacitación en sitiop. 116
- Figura 57. Contaminación detrás de las guardasp. 116
- Figura 58. Contaminación en guardasp. 117
- Figura 59. Fuga de aceite en el sistema motriz inferiorp. 117
- aceitep. 118
- Figura 61. Segundo sistema servomotor desinstaladop. 118
- Figura 62. Resorte dañado y piezas con oxidaciónp. 119
- Figura 63. Banda funcionando con chumacera dañadap. 119
- Figura 64. Reporte anormalidadesp. 120
- Figura 65. Retiro de aceite y cartónp. 121
- Figura 66. Cambio de resorte fracturadop. 122
- Figura 67. Limpieza de lubricante y corrección de fugasp. 123
- Figura 68. Limpieza zona motor eléctricop. 124
- Figura 69. Organización cableado electroválvulasp. 125
- Figura 70. Implementación Paso 1p. 126
- Figura 71. Implementación paso 2p. 127
- Figura 72. Implementación paso 3p. 127
- Anexo 1. Registro asistencia a capacitaciónp. 133
- Anexo 2. Registro asistencia a capacitaciónp. 134
- Anexo 3. Formato encuesta percepción de mantenimientop. 135
- Anexo 4. Estado actual de mantenimientop. 136
- Anexo 6. LUP´S torreta de controlp. 138
- Anexo 7. LUP´S Controles generalesp. 139
- Anexo 8. Registro limpieza y mejorasp. 140