Ingeniería Industrial · 2017
Plan de mejoramiento del proceso productivo de postes de concreto prefabricados mediante herramientas de lean manufacturing en Pretecor Ltda.
Pretecor Ltda. es una empresa dedicada a la producción y comercialización de elementos prefabricados en concreto, además del diseño y construcción de redes eléctricas, telefónicas y obras civiles. Este proyecto tiene como propósito el estudio del proceso productivo de poste de concreto prefabricado, y a partir de este, diseñar e implementar alternativas de mejora que permitan la eliminación de las actividades que no agregan valor. En primera medida se realiza una fase de diagnóstico utilizando herramientas de la ingeniería industrial que permiten identificar y determinar cualitativa y cuantitativamente los despilfarros presentes en el proceso, además facilita el conocimiento acerca del funcionamiento del proceso y de los recursos implicados en este. El diseño y análisis de alternativas de mejora se llevan a cabo basados en los resultados de la fase de diagnóstico y comprende periodos de prueba que permiten la verificación del aporte al sistema productivo. La fase de implementación se desarrolla involucrando a todo el personal de la empresa, mediante capacitaciones, entrevistas, y charlas que permitan involucrarlos dentro del desarrollo del proceso, además se encuentra soportada en un nuevo estudio de medición, similar al de la fase inicial, que permite evaluar el impacto de las alternativas de mejora implementadas. Finalmente, se ejecuta la fase de diseño y desarrollo de un sistema de control que se adapte a las necesidades de la organización y permita evaluar el funcionamiento del proceso y de todos los recursos implicados. El proyecto finaliza con la definición de conclusiones y recomendaciones que permitan seguir enfocado esfuerzo en acciones de mejora continua que aporten a la organización una nueva estrategia competitiva.
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Contenido
- Introducciónp. 19
- Cumplimiento de objetivosp. 22
- 1. Generalidades del proyectop. 23
- 1.1 Planteamiento del problemap. 23
- 1.2 Alcance y limitaciones del proyectop. 24
- 1.3 Objetivosp. 22
- 1.3.1 Objetivo generalp. 25
- 1.3.2 Objetivos específicosp. 25
- de postes de Concreto Prefabricadosp. 26
- 1.4.1 Fase 1: Identificación del perfil de la empresa y definición del proceso productivop. 27
- 1.4.3 Fase 3: Evaluación de la empresa frente a las técnicas de Lean Manufacturingp. 28
- 1.4.4 Fase 4: Definición y análisis de mejorasp. 28
- 1.4.5 Fase 5: Implementación de mejoras dentro de la línea de producciónp. 29
- 1.4.6 Fase 6: Actividades de control de las implementaciones y mejora continuap. 29
- 2. Identificación del perfil de la empresap. 30
- 2.1 Descripciónp. 30
- 2.2 Reseña históricap. 31
- 2.3 Estructura organizacionalp. 32
- 2.4 Número de empleadosp. 32
- 2.5 Infraestructurap. 32
- 2.6 Plan estratégicop. 33
- 2.6.1 Misiónp. 33
- 2.6.2 Visión al 2018p. 33
- 2.7 Políticas y objetivos de calidadp. 33
- 2.8 Objetivos de calidadp. 35
- 2.9 Clientesp. 36
- 2.10 Mapa de procesosp. 37
- 3. Marco teóricop. 37
- 3.1 Mejoramiento de procesosp. 37
- 3.2 Lean Manufacturingp. 22
- 3.3 Principios del Lean Manufacturingp. 41
- 3.4 Despilfarrop. 42
- 3.5 Beneficios del Lean Manufacturingp. 44
- 3.6 Enfoque PHVA como parte del control y aplicación del Lean Manufacturingp. 45
- 3.7 Técnicas y herramientas de Lean Manufacturingp. 48
- 3.7.1 5 sp. 48
- 3.7.2 SMEDp. 85
- 3.7.3 Value Stream Mappingp. 70
- 3.7.4. Poka yokep. 85
- 3.7.5 Kanbanp. 52
- 3.8 Estudio de tiemposp. 53
- 3.8.1 Estudio de tiempos por cronómetrop. 54
- 3.8.2 Sistemas estándares de tiempos predeterminadosp. 54
- 3.8.3 Muestreo de trabajop. 60
- 4. Análisis y diagnóstico inicial de la empresap. 54
- 4.1 Descripción del proceso productivo – diagrama de operacionesp. 54
- 4.2 Diagrama de causa-efecto-diagrama de Ishikawap. 55
- 4.3 Los cinco ¿Por Qué?p. 56
- 4.4 Análisis diagrama de Pareto para referencias fabricadasp. 57
- 4.4.1 Grupos de Referenciap. 60
- 4.5 Muestreo de trabajop. 60
- 4.5.1 Causas de tiempos no contributivosp. 68
- 4.6 Value Stream Mappingp. 70
- 4.7 Diagrama de recorridop. 73
- 4.8 Conclusiones diagnósticop. 80
- 5. Evaluación de la empresa frente a las técnicas y herramientas de Lean Manufacturingp. 83
- 6. Definición y análisis de mejorasp. 86
- 6.1 Sistema Kanban de retirada y señalización de flujo de producciónp. 86
- 6.1.2 Ajuste a las mejorasp. 89
- 6.1.3 Simulacionesp. 90
- 6.2 Sistema 5sp. 95
- 6.2.1 Diseño del sistema 5sp. 95
- 6.2.2 Ajustes a la mejorap. 135
- 6.2.3 Simulacionesp. 96
- hierrop. 102
- 6.3.1 Diseño del flujo de información Gerencia-Operariosp. 102
- 6.3.2 Diseño de los medios generadores y de transmisión de informaciónp. 103
- 6.3.3 Ajustes a la mejorap. 135
- 6.3.4 Simulacionesp. 107
- 6.4 Estudio y mejoras para los recursos de transporte puente grúap. 108
- de Concreto Prefabricadosp. 109
- 6.4.2 Ajustes a la mejorap. 135
- 6.4.3 Simulacionesp. 120
- 6.5 Definición parcial balanceo de línea-Sistema de cuadrillasp. 120
- 6.5.1 Diseño balanceo de línea parcialp. 121
- 6.5.2 Celda de manufactura-Sistema de cuadrillasp. 126
- 6.5.3 Ajustes a la mejorap. 135
- 6.5.4 Simulacionesp. 130
- 6.6.1 Implicacionesp. 80
- 6.6.2 Desplazamientosp. 68
- 6.6.3 Almacenamiento de espiralesp. 134
- 6.6.4 Ajustes a la mejorap. 135
- 6.6.5 Simulaciónp. 136
- 7. Implementación y resultadosp. 139
- 7.1 Implementación de alternativas de mejorap. 139
- 7.1.1 Implementación programa 5sp. 139
- hierrop. 102
- 7.1.3 Muestreo de trabajop. 60
- 8. Indicadores de producciónp. 154
- 8.1 Objetivosp. 22
- 8.2 Diseño de indicadoresp. 155
- 8.3 Selección de indicadoresp. 155
- 8.4 Indicadores para el control y seguimiento de la producciónp. 156
- 8.4.1 FFT-First Time Throughp. 156
- 8.4.2 RTO. VOL-Rendimiento del volumenp. 156
- 8.4.3 RTO. MIX-Rendimiento del mixp. 157
- 8.4.4 BTS-Ajuste de la programaciónp. 157
- 8.4.5 Programa 5’sp. 158
- 8.5 Descripción Formatos de cálculo de los indicadoresp. 158
- 9. Análisis de la capacidadp. 161
- 9.1 Análisis capacidad instaladap. 162
- 9.2 Análisis de capacidad utilizadap. 162
- 9.3 Conclusiones análisis de la capacidad utilizadap. 164
- 10. Value Stream Mapping futurop. 164
- 11. Conclusionesp. 166
- 12. Recomendacionesp. 168
- Referencias Bibliográficasp. 170
- Figura 1. Metodología para la implementación de alternativas de mejora en Pretecor Ltdap. 26
- Figura 2. Procedimiento de implementación de técnicas Lean y mejoras en Pretecor Ltdap. 30
- Figura 3. Casa Leanp. 39
- Figura 4. Evolución De Los Principios Del Lean Manufacturingp. 40
- Figura 5. Ciclo PHVAp. 46
- Figura 6. Técnicas y herramientas de Lean Manufacturing. Adaptado de Vilana (2010-2011)p. 48
- Figura 7. Fases cinco Eses. Adaptado de Fabrizio y Tapping (2006)p. 49
- Figura 8. Implementación SMED; Fuente: Adaptado de Shingo (1983)p. 50
- Figura 9. Elaboración de un mapeo de la cadena de valorp. 51
- Figura 10. Diagrama Causa-Efectop. 56
- fabricados por distribución de formaletas en el período 2014-2016p. 60
- Figura 12. Expresión Matemática número de muestrasp. 62
- Figura 13. Diagrama de Porcentaje, tiempos productivosp. 64
- Figura 14. Diagrama de Porcentajes, tiempos contributivosp. 66
- Figura 15. Diagrama Porcentajes, Tiempos No Contributivosp. 67
- Figura 16. Value Stream Mapping Pretecor Ltdap. 71
- Figura 17. Diagrama planta Pretecor Ltdap. 74
- Figura 18. Diagrama de Recorrido Cortep. 76
- Figura 19. Diagrama de Recorrido Concretop. 77
- Figura 20. Diagrama de recorrido Puesto de armado de noyosp. 78
- Figura 21. Diagrama de Recorrido Puesto de formaletas, resane e inventario finalp. 79
- Figura 22. Diagrama Pareto despilfarrosp. 82
- Figura 23. Resultados del cuestionario de comprensión del enfoque Leanp. 85
- Figura 24. Diseño inicial 2D para las estaciones de formaletasp. 88
- Figura 25. Diseño inicial 2D para las estaciones de resanep. 89
- Figura 26. Señal ensamblada para las estaciones de formaletasp. 90
- Figura 27. Señal ensamblada para las estaciones de resanep. 90
- Figura 28. VSM durante el ejercicio de simulación de señalesp. 94
- Figura 29. Lista de actividades estándar de aseo y orden 5sp. 97
- Figura 30. Código de colorp. 97
- Figura 31. Flujo de información de la programación de la producción antes de mejorap. 101
- Figura 32. Flujo de información de programación de producción establecido por la mejorap. 103
- Figura 33. Formato para la programación de producción de hierro y espiralesp. 104
- Figura 34. Formato de distribución de formaletasp. 105
- Figura 37. Porcentaje de elementos de transporte realizados por el puente grúa 1p. 115
- Figura 38. Porcentaje de elementos realizados por el puente grúa 2p. 116
- Figura 41. Gato hidráulicop. 119
- Figura 42. Gato hidráulico diseñado en Solid Worksp. 120
- Figura 43. Diagrama de secuencia de operacionesp. 122
- Figura 44. Calculo del Takt timep. 123
- Figura 45. Tiempo de ciclo de postes de ocho y doce metros vs. Takt timep. 124
- Figura 46. Flujo de cuadrillas en alistamiento del primer grupo de formaletasp. 132
- Figura 47. Leyenda para flujo de cuadrillasp. 133
- Figura 48. Diseño del estante de espiralesp. 136
- Figura 49. Simulación de zonas de almacenamiento de espiralesp. 136
- espiralesp. 138
- Figura 51. Presentación programa 5sp. 140
- Figura 52. Antes y después, programa 5sp. 141
- Figura 53. Ejemplo canecas y tableros de herramientasp. 141
- Figura 54. Listas de actividades 5sp. 142
- Figura 56. Tableros de distribución de formaletasp. 144
- Figura 57. Producción de espirales vs Necesidad diariap. 145
- Figura 58. Producción de espirales vs Necesidad diaria Marzop. 146
- Figura 59. Distribución de tiempos puesto de cortep. 150
- Figura 60. Distribución de tiempos planta de mezcladop. 151
- Figura 61. Estantes de espiralesp. 152
- Figura 62. Distribución de tiempos puestos de armado de noyosp. 153
- Figura 63. Distribución de tiempos puestos resanep. 153
- Figura 64. Distribución de tiempos puestos de formaletasp. 154
- Figura 65. Ecuación para el cálculo de FTTp. 156
- Figura 67. Ecuación para el cálculo de RTO MIXp. 157
- Figura 68. Ecuación para el cálculo de BTSp. 157
- Figura 69. Ejemplo encabezado formato de indicadoresp. 159
- Figura 70. Ejemplo cuerpo del formato de indicadoresp. 159
- Figura 71. Formato indicador del programa 5’sp. 161
- Figura 72. Value Stream Mapping futurop. 165
- Tabla 1. Definición de despilfarrosp. 43
- Tabla 2. Sistemas poka yokep. 52
- Tabla 3. Sistemas kanbanp. 53
- Tabla 4. Resultados aplicación cinco ¿por qué?p. 57
- Tabla 5. Clasificación de familias de productosp. 59
- Tabla 6. Número de muestras n tomadas en el estudio por puesto de trabajop. 62
- Tabla 7. Resumen tiempos productivosp. 63
- Tabla 8. Resumen Tiempos Contributivosp. 65
- Tabla 9. Resumen Tiempos no Contributivosp. 67
- Tabla 10. Causas de Tiempos No Contributivosp. 68
- Tabla 11. Conclusiones Diagnósticop. 80
- Tabla 12 Código de colores sistema kanbanp. 87
- Tabla 13. Grupos de formaletas y número de formaletas que contienenp. 91
- Tabla 14. Roles para ejecución, control y auditoria del sistemap. 99
- Tabla 15. Consecuencias de la situación de la falta de comunicaciónp. 100
- Tabla 16. Roles de cada cargo en la generación y flujo de informaciónp. 102
- Tabla 17. Tiempos dedicados a cada elemento de transporte por parte del puente grúa 1p. 109
- Tabla 18. Tiempos dedicados a cada elemento de transporte por parte del puente grúa 2p. 110
- Tabla 19. Cantidad de transportes realizados por el puente grúa 1p. 113
- Tabla 20. Cantidad de transportes realizados por el puente grúa 2p. 114
- Tabla 21. Tiempos de ciclo y Takt timep. 123