Ingeniería Industrial · 2017
Mejoramiento de procesos productivos en industrias Acuña Ltda.
Industrias Acuña Ltda. es una empresa del sector metalmecánico dedicada al diseño, producción, comercialización y montaje de maquinaria, plantas industriales y repuestos. Se ha destacado por su innovación, lo que le permite ofrecer diversidad de productos y servicios que brindan soluciones principalmente al sector agroindustrial, minero-energético y químico. Este proyecto tiene como propósito diseñar e implementar un plan de mejoramiento de los procesos productivos de INAL, teniendo como piloto las líneas de canastas ranuradas y sinfines hexagonales. Inicialmente se realizó un diagnóstico de la situación de la empresa, para lo cual se recopiló información relacionada con los procesos productivos, el ambiente laboral, y la organización, a través de visitas a la planta y entrevistas al personal involucrado, haciendo uso de herramientas , análisis de despilfarros, estudio de tiempos, diagramas de flujo y recorrido del proceso y diagrama causa-efecto. Con esto, se logró conocer la organización y los procesos, al mismo tiempo que se identificaban falencias. Por consiguiente, se proponen mejoras relacionadas con el orden y aseo de la planta, la estandarización de los métodos de trabajo, disminución de desplazamientos y tiempos ociosos, programación de la producción y disposición del espacio físico. Finalmente, se establece un sistema de indicadores de gestión que permite hacer seguimiento de las mejoras implementadas, evaluando su evolución y efectividad, para así obtener conclusiones acertadas y reales que dan paso a recomendaciones para garantizar el mejoramiento continuo en los procesos productivos de Industrias Acuña Limitada.
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Contenido
- Introducciónp. 17
- Cumplimiento de objetivosp. 19
- 1. Generalidades de la empresap. 20
- 1.1 Identificación de la empresap. 20
- 1.2 Reseña históricap. 20
- 1.3 Direccionamiento estratégicop. 21
- 2. Generalidades del proyectop. 22
- 2.1 Planteamiento del problemap. 22
- 2.2 Alcance del proyectop. 23
- 2.3 Objetivos del proyectop. 24
- 2.3.1 Objetivo generalp. 24
- 2.3.2 Objetivos específicosp. 19
- 2.4 Metodología del proyectop. 24
- 3. Marco de referenciap. 26
- 3.1. Marco de antecedentesp. 26
- 3.2. Marco teóricop. 28
- 3.2.1 Metodología 5’sp. 28
- 3.2.2. Estudio de tiemposp. 29
- 3.2.3. Despilfarrop. 118
- 3.2.4. Distribución de plantap. 79
- 3.2.5. Diagrama de flujo del procesop. 36
- 3.2.6. Diagrama de recorridop. 38
- 3.2.7. Diagrama causa – efectop. 39
- 3.2.8. Cuello de botellap. 39
- 4. Diagnóstico de la situación actualp. 39
- 4.1 Metodología del diagnósticop. 39
- 4.2 Descripción de los productosp. 42
- 4.2.1 Canastas ranuradasp. 42
- 4.2.2 Sinfines hexagonalesp. 45
- 4.3 Análisis cuantitativop. 47
- 4.3.1. Estudio de tiemposp. 47
- 4.3.2. Análisis del cuello de botellap. 52
- 4.3.3 Diagrama de recorridop. 56
- 4.4 Análisis cualitativop. 61
- 4.4.1 Metodología 5'sp. 70
- 4.4.2 Despilfarrosp. 128
- 4.5 Conclusiones del diagnósticop. 69
- 5. Plan de mejoramientop. 70
- 5.1 Metodología 5'sp. 70
- 5.1.1. Problema que se pretende atenderp. 70
- 5.1.2. Objetivosp. 70
- 5.1.3. Descripciónp. 70
- 5.2. Estandarización de los procesosp. 76
- 5.2.1. Problema que se pretende atenderp. 76
- 5.1.2. Objetivosp. 70
- 5.1.3. Descripciónp. 76
- 5.3. Herramienta ofimáticap. 77
- 5.3.1. Problema que se pretende atenderp. 77
- 5.3.2. Objetivosp. 70
- 5.3.3. Descripciónp. 78
- 5.4 Distribución de plantap. 79
- 5.4.1 Problema que se pretende atenderp. 79
- 5.4.3 Descripciónp. 80
- 6. Indicadores de seguimientop. 89
- 6.1. Metodología 5'sp. 70
- 6.2. Estandarización de los procesosp. 76
- 6.3. Herramienta ofimáticap. 77
- 6.4. Distribución de plantap. 79
- 7. Plan de acción para la implementaciónp. 97
- 7.1 Metodología 5'sp. 70
- 7.1.1. Resultadosp. 105
- 7.2. Estandarización de los procesosp. 76
- 7.2.1 Resultadosp. 114
- 7.3. Herramienta ofimáticap. 77
- 7.4. Distribución de plantap. 79
- 7.4.1 Resultadosp. 128
- 8. Conclusionesp. 133
- 9. Recomendacionesp. 134
- Referencias bibliográficasp. 135
- Tabla 1. Cumplimiento de objetivosp. 19
- Tabla 2. Valoración de escalas de ritmo de trabajop. 31
- Tabla 3. Símbolos básicos del diagrama de flujo del procesop. 37
- Tabla 4. Símbolos combinados del diagrama de flujo del procesop. 38
- Tabla 5. Recursos necesarios para producir una canasta ranuradap. 44
- Tabla 6. Recursos necesarios para producir un sinfínp. 46
- Tabla 7. Tamaño de la muestra en estudio de tiempos por cronómetrop. 47
- Tabla 8. Tiempos tipo-Canastas ranuradasp. 48
- Tabla 9. Costo de procesamiento Canastas Ranuradasp. 50
- Tabla 10. Tiempos tipo-Sinfines hexagonalesp. 52
- Tabla 11. Unidades de producción semanales-Estudio de tiempos Canastas ranuradasp. 53
- Tabla 12. Unidades de producción semanales-Estudio de tiempos-Sinfines hexagonalesp. 54
- Tabla 13. Resultados del diagrama de recorrido para Canastas ranuradasp. 56
- Tabla 14. Resultado del diagrama de recorrido para sinfines hexagonalesp. 57
- Tabla 15. Costo de despilfarro promedio por referenciap. 58
- Tabla 16. Despilfarro promedio en minutos de sinfines con Soldadurap. 59
- Tabla 17. Costo promedio de despilfarros sinfines 700#4p. 60
- Tabla 18. Despilfarro promedio sinfines 700 #1p. 60
- Tabla 19. Costo de despilfarros-Sinfín 700#1p. 60
- Tabla 20. Resultado del análisis 5'sp. 64
- Tabla 21. Resultados análisis de despilfarrosp. 68
- Tabla 22. Demanda de productos en un periodo de 5 mesesp. 82
- Tabla 23. Abreviatura de las diferentes áreasp. 83
- Tabla 24. Evaluación de Propuestas de distribución de plantasp. 88
- Tabla 25. Indicador materia prima ahorrada por unidadp. 93
- Tabla 26. Plan de implementación 5'sp. 97
- Tabla 27. Resultados 1 mes cumplimiento orden y aseop. 104
- Tabla 28. Resultados aplicación 5'S B1 y B2p. 105
- Tabla 29. Resultados aplicación programa 5's B4p. 106
- Tabla 30. Plan de Implementación Estandarización de los procesosp. 107
- Tabla 31. Disminución de tiempos de ajuste por cambios de abrazaderasp. 114
- Tabla 32. Costos de ajuste de las abrazaderasp. 114
- Tabla 33. Estudio de tiempos actual - Canastas ranuradasp. 115
- Tabla 34. Disminución en tiempos promedio de procesamiento de canastasp. 116
- Tabla 35. Costo promedio de despilfarros por operación - Canastas Ranuradasp. 116
- Tabla 36. Disminución de despilfarros de Canastas Ranuradasp. 118
- Tabla 37. Clasificación de despilfarros- Canastas ranuradasp. 118
- Tabla 38. Porcentajes de disminución despilfarrosp. 119
- Tabla 39. Tiempo tipo sinfines 700#4p. 120
- Tabla 40. Comparación tiempos promedio de procesamiento Sinfines 700 #4p. 120
- Tabla 41. Comparación despilfarros-Sinfines 700 #4p. 120
- Tabla 42. Resultados 5mqs finalp. 121
- Tabla 43. Resultados 5MQS B1 y B2p. 124
- Tabla 44. Resultados 5MQS B4p. 124
- Tabla 45. Plan de implementación herramienta ofimáticap. 125
- Tabla 46. Plan de implementación Distribución de plantap. 127
- Tabla 47. Porcentaje de disminución de costos de transporte al mes por propuestap. 128
- Figura 1. Canasta ranuradap. 42
- Figura 2. Sinfines hexagonales 700#1p. 45
- Figura 3. Sinfines hexagonales 700#4p. 45
- Figura 4. Identificación cuello de botella – Canasta Ranuradap. 54
- Figura 5. Cuello de botella-Sinfines hexagonalesp. 55
- Figura 6. Resultados del análisis 5'sp. 65
- Figura 7. Resultados del análisis de despilfarrosp. 68
- Figura 8. Diapositivas Socializaciónp. 71
- Figura 9. Tarjeta rojap. 72
- Figura 10. Realización broquerop. 73
- Figura 11. Realización de tablero sombreadop. 74
- Figura 12. Ranking de cumplimiento 5'sp. 75
- Figura 13. Menú Iniciop. 79
- Figura 14. Generar Solicitud de Producciónp. 79
- Figura 15. Creación de Orden de Producciónp. 79
- Figura 16. Diagrama de Paretop. 81
- Figura 17. Necesidades de proximidadp. 83
- Figura 18. Diagrama de bloquesp. 84
- Figura 19. Diagrama de relación de actividadesp. 84
- Figura 20. Indicador de 5’sp. 89
- Figura 21. % de disminución de Tiemposp. 90
- Figura 22. % de disminución de tiempos de despilfarrosp. 91
- Figura 23. % de mejoramiento en 5MQSp. 92
- Figura 24. Materia prima ahorrada por unidadp. 93
- Figura 25. % de defectuososp. 94
- Figura 26. % de Disminución de COPp. 95
- Figura 27. % de Disminución de costo de transportep. 96
- Figura 28. Entrevistas y aplicación listas de chequeop. 100
- Figura 29. Socialización 5'sp. 100
- Figura 30. Socialización 5'sp. 100
- Figura 31. Manual de limpieza y necesidades de limpieza de las máquinasp. 101
- Figura 32. Aplicación tarjetas rojasp. 101
- Figura 33. Broquero Grandep. 102
- Figura 34. Tablero sombreadop. 102
- Figura 35. Broquero pequeñop. 102
- Figura 36. Estante-Despuésp. 102
- Figura 37. Estante Antesp. 102
- Figura 38. Aseo de pisosp. 102
- Figura 39. Zona de Producto terminado actualp. 103
- Figura 40. Zona- Antesp. 103
- Figura 41. Pintando los dispositivosp. 103
- Figura 42. Resultados 5's Actualp. 107
- Figura 43. Manual de método estándar-Canastas ranuradasp. 110
- Figura 44. Canasta con Abrazaderas nuevasp. 111
- Figura 45. Canastas con abrazaderas antiguasp. 111
- Figura 46. Método estándar de fabricación-Sinfines sin soldadurap. 112
- Figura 47. Método estándar-Sinfines hexagonales con soldadurap. 113
- Figura 48. Despilfarros 5MQS finalp. 122
- Figura 49. Análisis actual - Despilfarros 5MQSp. 123
- Figura 50. Propuesta 3 – Bodega 1 y 2p. 129
- Figura 51. Propuesta 3 – Bodega 4p. 130
- Figura 52. Propuesta 5 – Bodega 1 y 2p. 131
- Figura 53. Propuesta 5 – Bodega 4p. 132