Ingeniería Mecánica · 2018
Plan de Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM) para los equipos críticos de la planta de rendering del frigorífico Vijagual S.A
Con el desarrollo de este proyecto de grado se aporta desde la escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad Industrial de Santander, conocimientos en el área de gestión de activos físicos a la empresa Frigorífico Vijagual S.A mediante un modelo de mantenimiento centrado en confiabilidad para los equipos críticos de la planta rendering, encargada de la generación de haría a partir de residuos de origen animal de difícil control ambiental provenientes del beneficio en la empresa Frigorífico Vijagual S.A.. Con el fin de identificar debilidades en la gestión del mantenimiento llevado a cabo en la empresa, y enfocar esfuerzos en el mejoramiento de estos fue aplicada la auditoria diagnostica de Francisco Gonzales Fernández. Mediante la técnica de jerarquización AHP, se identificaron los equipos más críticos en la operación de la planta rendering, a estos equipos se les aplicó la filosofía de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) siguiendo las normas SAE J 1011, SAE J 1012, estableciendo las actividades de mantenimiento en función de los sistemas más críticos de cada uno de los equipos, teniendo en cuenta las consecuencias que los posibles modos de falla producen a la seguridad, ambiente y operación.
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Contenido
- INTRODUCCIONp. 16
- 1. OBJETIVOSp. 19
- 1.1 OBJETIVO GENERALp. 19
- 1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOSp. 19
- 2. FRIGORIFICO VIJAGUAL S.Ap. 21
- 2.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESAp. 21
- 2.1.1 Beneficio de bovinos y bufalinosp. 22
- 2.1.2 Beneficio de porcinosp. 22
- 2.2 MISIÓNp. 23
- 2.3 VISIÓNp. 23
- 2.4 POLÍTICASp. 23
- 2.4.1 Política de calidadp. 24
- 2.4.2 Política de seguridad y salud en el trabajop. 24
- 2.4.3 Política ambientalp. 24
- 3. RENDERING DE SUBPRODUCTOS DE ORIGEN ANIMALp. 26
- 3.1 HARINA DE SANGREp. 26
- 3.2 PRODUCCIÓN HARINA DE SANGREp. 27
- 3.2.1 Secado tradicionalp. 27
- 3.2.2 Coagulación continua, centrifugación y secadop. 28
- 3.2.3 Coagulación, centrifugación y secado en régimen continuop. 28
- 3.3 HARINA DE HUESO Y VÍSCERASp. 30
- 3.3.1 Transformación por vía húmedap. 30
- 3.3.2 Transformación por vía secap. 31
- 3.3.2.1 Batch Renderingp. 31
- 4. FUNDAMENTACION TEORICAp. 34
- 4.1 HISTORIA DEL MANTENIMIENTOp. 34
- 4.1.1 Primera generación 1940-1960p. 34
- 4.1.2 Segunda generación 1960-1985p. 35
- 4.1.3 Tercera generación 1985-Actualidadp. 35
- 4.2 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTOp. 36
- 4.3 INDICADORES DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTOp. 37
- 4.3.1 Tiempos de mantenimientop. 38
- 4.3.2 Confiabilidadp. 104
- 4.3.3 Disponibilidadp. 104
- 4.3.4 Mantenibilidadp. 75
- 4.3.5 Costosp. 40
- 4.4 MANTENIMIENTOp. 41
- 4.5 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTOp. 42
- 5. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)p. 43
- 5.1 DEFINICIÓN DE RCMp. 43
- 5.2 VENTAJAS DE APLICAR RCMp. 43
- 5.2.1 Mejora de la seguridadp. 44
- 5.2.2 Mejora del impacto ambientalp. 44
- 5.2.3 Aumento de Confiabilidad de la instalaciónp. 44
- 5.2.4 Aumentó en la producciónp. 44
- 5.2.5 Disminución de costos de mantenimientop. 44
- 5.3 LAS SIETE PREGUNTAS BÁSICAS EN RCMp. 45
- 5.3.1 El contexto operacionalp. 46
- 5.3.2 Funcionesp. 46
- 5.3.3 Estándares de funcionamientop. 47
- 5.3.4 Fallas funcionalesp. 48
- 5.3.5 Modo de fallap. 97
- 5.3.5.1 Categorías de modos de fallap. 49
- 5.3.6 Efectos de fallap. 51
- 5.3.7 Consecuencias de fallap. 52
- 5.3.8 Actividades de mantenimientop. 52
- 5.4 DIAGRAMA DECISIÓNp. 53
- 6. PROCESO PRODUCTIVO PLANTA RENDERINGp. 55
- 6.1 PRODUCCIÓNp. 55
- VIJAGUAL S.Ap. 84
- 7.1 METODOLOGÍAp. 58
- 7.2 PROCESO AUDITORIA DEL MANTENIMIENTOp. 59
- 7.2.1 Equipo de trabajop. 72
- 7.2.2 Reconocimiento de la empresap. 60
- 7.2.3 Entrevista análisis y recopilación de datosp. 60
- 7.3 RESULTADOS AUDITORIAp. 62
- 7.4 CONCLUSIONESp. 119
- 8. INVENTARIO Y CODIFICACION DE EQUIPOSp. 65
- 8.1 FORMATO DE CODIFICACIÓNp. 65
- 8.2 ELABORACIÓN DE FICHAS TÉCNICASp. 69
- 9. MODELO AHP PARA ANÁLISIS DE CRITICIDADp. 71
- 9.1 EQUIPO DE TRABAJOp. 72
- 9.2 CRITERIOS DE JERARQUIZACIÓNp. 73
- 9.2.1 Impacto en la Producción (IP)p. 73
- 9.2.2 Costos de mantenimiento (CM)p. 74
- 9.2.3 Impacto en la seguridad (IS)p. 74
- 9.2.4 Tiempo para reparar (BM)p. 74
- 9.2.5 Severidad de falla (NS)p. 75
- 9.2.6 Impacto ambiental (IA)p. 75
- 9.3 PROCESO DE ANÁLISIS JERÁRQUICO AHPp. 76
- 9.4 ESTABLECIMIENTO DE PRIORIDADES CON EL AHPp. 77
- 9.5 COMPARACIÓN CUALITATIVA ENTRE CRITERIOSp. 77
- 9.5.1 Matriz de comparacionesp. 78
- 9.5.2 Consistenciap. 78
- 9.5.3 Jerarquización de alternativasp. 80
- EQUIPOS DE LA PLANTA RENDERING DEL FIGORIFICO VIJAGUAL S.Ap. 80
- 9.6.1 Comparación cualitativa entre criteriosp. 77
- 9.6.2 Calculo de la criticidadp. 82
- 9.6.3 Resultados de la evaluaciónp. 82
- 9.6.4 Jerarquización por nivel de importanciap. 84
- 9.6.5 Distribución normalp. 86
- EQUIPOS DE ALTA CRITICIDADp. 88
- 10.1 NUMERO DE RIESGO PRIORITARIO NPRp. 88
- 10.1.1 Severidad (S):p. 89
- 10.1.2 OCURRENCIA (O)p. 90
- 10.1.3 Detección (D)p. 91
- 10.2 CONTEXTO OPERACIONAL DECANTER CENTRÍFUGOp. 91
- 11. PROCESO DE DECISIÓN RCMp. 96
- 11.1 HOJA DE DECISIÓNp. 96
- 11.2 EVALUACIÓN DE CONSECUENCIASp. 98
- 12. ESTRATEGIA GESTION DEL MANTENIMINETOp. 104
- 12.1 MANTENIMIENTO A CONDICIONp. 105
- 12.1.1 Medición de vibracionesp. 106
- 12.1.4 Análisis de aceitep. 106
- 12.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVOp. 107
- 13. ANÁLISIS DE COSTOSp. 109
- 13.1 ELEMENTOS MANTENIBLESp. 109
- 13.2 CLASIFICACIÓN ABCp. 112
- 13.3 COMPONENTES EN INVENTARIOp. 116
- 14. CONCLUSIONESp. 119
- BIBLIOGRAFIAp. 121
- Figura 1. Logo Frigorífico Vijagual S.Ap. 22
- Figura 2. Sistemas de Calidadp. 24
- Figura 3. Diagrama de Flujo producción harina de sangrep. 27
- Figura 4. Secado convencional de sangrep. 27
- Figura 5. Coagulación continua, centrifugación y secadop. 28
- Figura 6. Coagulación, centrifugación y secado en régimen continuop. 30
- Figura 7. Batch Renderingp. 33
- Figura 8. Evolución del mantenimientop. 36
- Figura 9. Modelo gestión de mantenimientop. 38
- Figura 10. Tiempos de mantenimientop. 39
- Figura 11. Costo mantenimiento preventivo-correctivop. 41
- Figura 12. Procedimiento RCMp. 46
- Figura 13. Estándares de funcionamientop. 47
- Figura 14. Falla funcionalp. 48
- Figura 15. Descripción de modo de fallap. 49
- Figura 16. Categorías de modos de fallap. 50
- Figura 17. Patrón de fallap. 51
- Figura 18. Diagrama de decisiónp. 54
- Figura 19. % Producción (Kg)p. 56
- Figura 20. % ganancias brutas en COPp. 57
- Figura 21. % de producción (Kg) y ganancias (Cop)p. 57
- Figura 22. Proceso auditoria del mantenimientop. 61
- Figura 23. Resultados auditoriap. 63
- Figura 24. Ficha técnicap. 70
- Figura 25. Modelo análisis de criticidadp. 71
- Figura 26. Equipo de trabajop. 72
- Figura 27. Matriz de prioridadesp. 78
- renderingp. 80
- Figura 29. Distribución normal equipos críticosp. 86
- Figura 30. Decanter Centrífugop. 92
- Figura 31. Optimización de costos de mantenimientop. 113
- Figura 32. Costos Molino de martillosp. 114
- Figura 33. Costos Decanter centrífugop. 115
- Figura 34. Costos Digestorp. 115
- Figura 35. Costos secador de tubosp. 116
- Tabla 1. Producción planta renderingp. 55
- Tabla 2. Precios de referenciap. 56
- Tabla 3. Resultados auditoriap. 62
- Tabla 4. Codificacion áreas de producciónp. 66
- Tabla 5. Tipo de equipos en el área de renderingp. 67
- Tabla 6. Codificación equipos área de producción renderingp. 68
- Tabla 7. Impacto en la Producción (IP)p. 73
- Tabla 8. Costos de mantenimiento (CM)p. 74
- Tabla 9. Impacto en la seguridad (IS)p. 74
- Tabla 10. Mantenibilidadp. 75
- Tabla 11. Severidad de fallap. 75
- Tabla 12. Impacto ambientalp. 76
- Tabla 13Valoración de juiciosp. 78
- Tabla 14. Valores de RI para matrices de diferentes órdenesp. 79
- Tabla 15. Calculo de pesosp. 81
- Tabla 16. Evaluación de equipos con los criterios seleccionadosp. 82
- Tabla 17. Jerarquización por nivel de importanciap. 84
- Tabla 18. Nivel de criticidadp. 87
- Tabla 19. Equipos críticos en orden de relevanciap. 87
- Tabla 20. Severidad (s)p. 90
- Tabla 21. Ocurrencia (O)p. 90
- Tabla 22. Detección (D)p. 91
- Tabla 23. AMEF DECANTER CENTRIFUGO RD DCC 02p. 93
- Tabla 24. Ejemplo hoja de decisiónp. 97
- Tabla 25. Evaluación de consecuenciasp. 98
- Tabla 26. Criterios de factibilidad técnicap. 99
- Tabla 27. Hoja de decisión Decanter Centrifugop. 100
- Tabla 28. Indicadores de resultadosp. 104
- Tabla 29. Planeación de mantenimientop. 105
- Tabla 30. Severidad vibracionesp. 106
- Tabla 31. Lista de chequeop. 108
- Tabla 32. Elementos mantenibles Digestorp. 110
- Tabla 33. Elementos mantenibles Molino de martillosp. 110
- Tabla 34. Elementos mantenibles Secador de tubosp. 111
- Tabla 35. Elementos mantenibles Decanter Centrifugop. 111
- Tabla 36. Clasificación ABC Digestorp. 112
- Tabla 37. Costos totales para elementos manteniblesp. 113
- Tabla 38. Factores ponderadosp. 117
- Tabla 39. Elementos mantenibles para inventariop. 118