Ingeniería Industrial · 2020
Mejoramiento de procesos productivos en la línea agrícola de Penagos Hermanos & CIA.
Penagos Hermanos es una de las grandes empresas metalmecánicas que desarrolla sus labores desde Santander, logrando posicionarse en el mercado y convertirse en un referente en tecnología de máquinas del sector agrícola y cafetero. Esta empresa fue fundada en el año de 1892 y uno de sus grandes propósitos es incorporar tecnologías que le permitan ser más competitiva y estandarizar la línea de fabricación de maquinaria agrícola de manera que pueda brindar soluciones integrales para el sector industrial. Por lo anterior Penagos busca mejorar sus procesos para lo cual se lleva a cabo el presente proyecto, que inicia con la realización de un diagnóstico de la situación de la empresa aplicando diferentes herramientas que permitieron evidenciar debilidades y oportunidades de mejora. Una vez identificados los principales aspectos a trabajar; se inicia la creación de los planes de mejoramiento que permiten proyectar qué se realizará y la manera de llevarlo a cabo; para esto se inicia con la herramienta cinco eses considerada como una de las bases del mejoramiento de procesos, seguidamente se enfoca el análisis en el estudio de tiempos y la estandarización de los procesos; se establecen características propias de la línea para garantizar la calidad del producto final y para ello se plantean diferentes procedimientos entre los que se encuentra la programación del mantenimiento; el establecimiento de las características de cumplimiento del producto, procedimientos de revisión y clasificaciones para aceptación o rechazo de acuerdo a sus características. Además, se realiza un análisis de capacidad de la línea y con la aplicación de los planes de mejora y control, se trabaja en elevar la capacidad de producción en cuanto a las unidades totales fabricadas en un tiempo determinado. Y finalmente se diseñan indicadores que permiten hacer seguimiento y cuantificar los logros obtenidos con la implementación de los planes de mejoramiento.
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Contenido
- Introducciónp. 15
- 1. Justificaciónp. 17
- 2. Objetivosp. 19
- 2.1 Objetivo Generalp. 19
- 2.2 Objetivos Específicosp. 16
- 3. Planteamiento del problemap. 20
- 3.1 Metodología del diagnósticop. 20
- 3.2 Descripción de la Empresap. 21
- 3.2.1 Historiap. 21
- 3.2.2 Misiónp. 22
- 3.2.3 Visiónp. 22
- 3.2.4 Premios y Reconocimientos Ganados Por Penagosp. 23
- 3.3 Línea Agrícolap. 23
- 3.4 Alcance del proyectop. 24
- 3.5 Identificación de productos principalesp. 24
- 3.5 Máquina PP300p. 26
- 3.5.1 Tipos de máquinasp. 28
- 3.5.2 Que significa su referencia PP300p. 28
- 3.6 Análisis Cinco Eses 5S’sp. 28
- 3.7 Análisis causa efectop. 31
- 3.8 Análisis cuantitativop. 33
- 3.8.1 Estudio de tiemposp. 33
- 3.8.2 Análisis de capacidadp. 46
- 3.9 Oportunidades de mejorap. 19
- 4. Marco de referenciap. 50
- 4.1 Marco de antecedentesp. 50
- 4.2 Marco teóricop. 52
- 4.2.1 Mejoramiento continúop. 52
- 4.2.2 Diagrama de Paretop. 52
- 4.2.3 Diagrama Causa efectop. 53
- 4.2.4 Cinco eses 5S’sp. 53
- 4.2.5 Estudio de tiemposp. 54
- 4.2.6 Estudio de tiempos con cronómetrop. 54
- 5. Metodologíap. 55
- 6. Plan de mejoramiento e implementaciónp. 57
- 6.1 Metodología 5'sp. 57
- 6.1.1 Problema que se pretende atenderp. 57
- 6.1.2 Objetivosp. 19
- 6.1.3 Descripciónp. 57
- 6.2 Estandarizaciónp. 65
- 6.2.1 Problema que se pretende atenderp. 65
- 6.2.2 Objetivosp. 19
- 6.2.3 Descripciónp. 65
- 6.3 Programación de la producciónp. 69
- 6.3.1 Problema que se pretende atenderp. 69
- 6.3.2 Objetivosp. 19
- 6.3.3 Descripciónp. 69
- 6.4 Capacidadp. 47
- 6.4.1 Problema que se pretende atenderp. 72
- 6.4.2 Objetivosp. 19
- 6.4.3 Descripciónp. 73
- 6.5 Control de calidad en el procesop. 76
- 6.5.1 Problema que se pretende atenderp. 76
- 6.5.2 Objetivosp. 19
- 6.5.3 Descripciónp. 76
- 6.6 Planeación y programación del mantenimientop. 80
- 6.6.1 Problema que se pretende atenderp. 80
- 6.6.2 Objetivosp. 19
- 6.6.3 Descripciónp. 81
- 7. Indicadores de seguimientop. 83
- 7.1 5S'sp. 29
- 7.2 Estandarizaciónp. 65
- 7.3 Programación de la producciónp. 69
- 7.4 Calidadp. 76
- 7.5 Resultadosp. 87
- 7.5.1 Indicador 5S’s (Porcentaje de cumplimiento)p. 87
- 7.5.2 Estandarizaciónp. 65
- 8. Conclusionesp. 91
- 9. Recomendacionesp. 93
- Referencias Bibliográficasp. 95
- Tabla 1. Cumplimiento de objetivosp. 16
- Tabla 2. Productos Principalesp. 25
- Tabla 3. Resultados lista de chequeo 5'Sp. 29
- Tabla 4. Análisis del diagrama causa-efectop. 32
- Tabla 5. Número de ciclosp. 33
- Tabla 6. Estudio de tiempos - Bastidor Op 10p. 34
- Tabla 7. Estudio de tiempos - Bastidor Op 20p. 35
- Tabla 8. Estudio de tiempos - Bastidor Op 30p. 36
- Tabla 9. Estudio de tiempos - Bastidor- Op 40p. 36
- Tabla 10. Estudio de tiempos - Bastidor - Op 50p. 36
- Tabla 11. Estudio de tiempos - Bastidor - Op 60p. 37
- Tabla 12. Estudio de tiempos - Bastidor - Op 70p. 37
- Tabla 13. Estudio de tiempos - Contra cuchilla - Op 10p. 37
- Tabla 14. Estudio de tiempos - Contra cuchilla - Op 20p. 37
- Tabla 16. Estudio de tiempos - Contra cuchilla - Op 40p. 38
- Tabla 17. Estudio de tiempos - Tolva - Op 10p. 38
- Tabla 18. Estudio de tiempos - Tolva - Op 20p. 38
- Tabla 19. Estudio de tiempos - Tolva - Op 30p. 38
- Tabla 20. Estudio de tiempos - Tolva - Op 40p. 39
- Tabla 21. Estudio de tiempos - Cruceta rotor - Op 10p. 39
- Tabla 22. Estudio de tiempos - Cruceta rotor - Op 20p. 39
- Tabla 23. Estudio de tiempos - Cruceta rotor - Op 30p. 39
- Tabla 24. Estudio de tiempos - Cruceta rotor - Op 40p. 39
- Tabla 25. Estudio de tiempos - Cruceta rotor - Op 50p. 40
- Tabla 26. Estudio de tiempos - Cruceta rotor - Op 60p. 40
- Tabla 27. Estudio de tiempos - Rotor cuchilla -Op 10p. 40
- Tabla 28. Estudio de tiempos - Rotor cuchilla -Op 20p. 40
- Tabla 29. Estudio de tiempos - Rotor polea motriz - Op 10p. 40
- Tabla 30. Estudio de tiempos - Rotor polea motriz - Op 20p. 41
- Tabla 31. Estudio de tiempos - Rotor polea motriz - Op 30p. 41
- Tabla 32. Estudio de tiempos - Rotor eje principal - Op10p. 41
- Tabla 33. Estudio de tiempos - Rotor eje principal - Op20p. 41
- Tabla 34. Estudio de tiempos - Rotor eje principal - Op30p. 41
- Tabla 35. Estudio de tiempos - Rotor eje principal Op 40p. 42
- Tabla 36. Estudio de tiempos - Rotor chumacera - Op 10p. 42
- Tabla 37. Estudio de tiempos - Rotor chumacera - Op 20p. 42
- Tabla 38. Estudio de tiempos - Rotor chumacera - Op 30p. 42
- Tabla 39. Estudio de tiempos - Rotor chumacera - Op 40p. 42
- Tabla 40. Estudio de tiempos - Protector - Op 10p. 43
- Tabla 41. Estudio de tiempos - Protector - Op 20p. 43
- Tabla 42. Estudio de tiempos - Protector - Op 30p. 43
- Tabla 43. Estudio de tiempos - Protector - Op 40p. 43
- Tabla 44. Estudio de tiempos - Protector - Op 50p. 44
- Tabla 45. Estudio de tiempos - Protector - Op 60p. 44
- Tabla 46. Estudio de tiempos - Base motor - Op 10p. 44
- Tabla 47. Estudio de tiempos - Base motor - Op 20p. 45
- Tabla 48. Estudio de tiempos - Base motor - Op 30p. 45
- Tabla 49. Estudio de tiempos - Base motor - Op 40p. 45
- Tabla 50. Estudio de tiempos - Base motor - Op 50p. 46
- Tabla 51. Estudio de tiempos - Base motor - Op 60p. 46
- Tabla 52. Cuadro resumen por operación en minutosp. 46
- Tabla 53. Cuadro análisis de capacidadp. 47
- Tabla 54. Tiempos Finales Consolidadosp. 68
- Tabla 55. Tiempos mejora inicial al procesop. 73
- Tabla 56. Porcentaje de mejora inicial al procesop. 74
- Tabla 57. Porcentaje mejora finalp. 75
- Tabla 58. Tiempos mejora finalp. 75
- Tabla 59. Porcentaje de mejora en operaciones de menor capacidadp. 90
- Tabla 60. Estandarización - Mejorap. 90
- Figura 1. Metodología del diagnósticop. 20
- Figura 2. Ventas promedio anuales - Diagrama de Paretop. 26
- Figura 3. Máquina PP300p. 27
- Figura 4. Porcentaje de cumplimiento 5'Sp. 31
- Figura 5. Diagrama Causa – Efectop. 32
- Figura 6. Folleto socialización de herramienta 5S'sp. 58
- Figura 7. Folleto 5S'sp. 58
- Figura 8. Tarjeta de coloresp. 59
- Figura 9. Clasificación - 5S'sp. 60
- Figura 10. Diapositiva cuarto de elementos innecesariosp. 60
- Figura 11. Antes -Punto de acopio finalp. 61
- Figura 12. Antes – Metalisteríap. 61
- Figura 13. Después - Punto de acopio finalp. 61
- Figura 14. Después - Metalisteríap. 62
- Figura 15. Bitacora 5S'sp. 62
- Figura 16. Lista de elementos innecesariosp. 63
- Figura 17. Presentación 5S's y Kaizenp. 63
- Figura 18. Presentación de avance de la metodología 5S'sp. 64
- Figura 19. Codificación y familia de productosp. 66
- Figura 20. Método estándarp. 67
- Figura 21. Ejemplo de método estándarp. 68
- Figura 22. Planeación y programación de la producciónp. 70
- Figura 23. Cumplimiento de actividades para el aseguramiento de la calidadp. 71
- Figura 24. Matriz de identificación de oportunidades de mejorap. 72
- Figura 25. Gestión Metrológicap. 78
- Figura 26. Gestión de planes de calidadp. 80
- Figura 27. Procedimiento para la planeación y programación de la producciónp. 81
- Figura 28. Ejemplo de programación de la producciónp. 82
- Figura 29. Primera encuesta 5S'sp. 87
- Figura 30. Resultados II 5S'sp. 88
- Figura 31. Resultados III 5S'sp. 88
- Figura 32. Resultados IV 5S'sp. 89