Ingeniería Industrial · 2020
Mejoramiento del proceso productivo para la empresa Incolpan S.A.S.
La empresa INCOLPAN SAS se dedica a la fabricación y comercialización de pan en Santander, que ha venido evolucionando con el fin de aumentar su productividad y adaptabilidad a los cambios que exige el mercado en la industria panificadora. El objetivo de este documento es diseñar e implementar un plan de mejoramiento del proceso productivo, basado en la filosofía Lean Manufacturing, que permita mejorar la productividad y ventas de la empresa. Inicialmente en el proyecto se realiza un diagnostico en la planta de producción a seis productos seleccionados, en el cual se aplican diferentes herramientas de Lean Manufacturing, como: análisis de despilfarros, metodología de 5´s y estandarización de los procesos. También se realizó un estudio de medición de tiempos, análisis de capacidad instalada, plan maestro de producción (MPS) y diagrama de causa y efecto. Además, un análisis y rediseño sobre la distribución actual de la planta y el análisis del flujo del proceso mediante la simulación en el software FlexSim para el aumento de recursos y eliminación de cuellos de botella. En la etapa de la implementación de las propuestas, se realizaron capacitaciones a todo el personal involucrado en el proceso, después se realizó el seguimiento a cada una de las propuestas y por último se evaluaron los resultados obtenidos. A través de los diferentes capítulos se muestra el estudio y trabajo realizado.
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Contenido
- Introducciónp. 18
- 1. Generalidades de la empresap. 20
- 1.1 Identificación de la empresap. 20
- 1.2 Misiónp. 20
- 1.3 Visiónp. 21
- 1.4 Valores Corporativosp. 21
- 1.5 Estructura Organizacionalp. 21
- 1.6 Mapa de Procesosp. 22
- 2. Planteamiento del Problemap. 23
- 3. Objetivosp. 19
- 3.1 Objetivo Generalp. 25
- 3.2 Objetivos Específicosp. 25
- 4. Metodologíap. 26
- 4.1 Etapa I: Introducción a la empresap. 26
- 4.2 Etapa II: Diagnóstico del proyectop. 26
- 4.3 Etapa III: Plan de mejoramientop. 27
- 4.4 Etapa IV: Simulación del proceso productivop. 27
- 4.5 Etapa V: Implementación del plan de mejoramientop. 28
- 4.6 Etapa VI: Formulación de indicadoresp. 28
- 4.7 Etapa VII: Socialización y capacitaciónp. 29
- 4.8 Etapa VIII: Presentación de resultadosp. 29
- 5. Marco de Referenciap. 29
- 5.1 Marco de Antecedentesp. 29
- 5.2 Marco Teóricop. 31
- 5.2.1 Mejoramiento de procesosp. 31
- 5.2.2 Elaboración de diagramasp. 32
- 5.2.3 Lean Manufacturingp. 33
- 5.2.4 Metodología 5S’p. 34
- 5.2.5 Metodología Despilfarrosp. 36
- 5.2.6 Estudio Métodos y Tiemposp. 36
- 5.2.6.1 Muestreo del trabajop. 36
- 5.2.6.2 Toma de Tiempos por Cronómetrop. 38
- 5.2.7 Capacidadp. 83
- 5.2.8 Diagrama Causa y Efectop. 39
- 5.2.9 Metodología SLP (System Layout Planning)p. 40
- 5.2.10 Estandarización de los procesosp. 90
- 5.2.11 Plan Maestro de Producción (MPS)p. 42
- 6. Diagnósticop. 43
- 6.1 Metodología del diagnósticop. 43
- 6.1.1 Etapa 1: Recolección de la informaciónp. 43
- 6.1.1.1 Observación y entrevistasp. 43
- 6.1.2 Etapa II: Organización de la Informaciónp. 43
- 6.1.2.1 Productop. 47
- 6.1.2.2 Producciónp. 142
- 6.1.2.3 Localización y Planta Físicap. 51
- 6.1.2.4 Procesos Productivosp. 53
- 6.1.2.5 Diagnóstico 5 S’p. 58
- 6.1.2.6 Análisis de despilfarros y muestreo del trabajop. 63
- 6.1.2.6.1 Muestreo del trabajop. 63
- 6.1.2.6.2 Resultados muestreo del trabajop. 69
- 6.1.2.6.3 Análisis de despilfarrosp. 75
- 6.1.2.7 Análisis de capacidadp. 77
- 6.1.2.7.1 Tiempos por cronómetrop. 78
- 6.1.2.7.2 Capacidad Realp. 82
- 6.1.2.8 Diagrama Causa – Efectop. 84
- 6.1.3 Etapa III: Resultados del diagnósticop. 43
- 7. Plan de Mejoramientop. 87
- 7.1 Metodología del plan de mejoramientop. 87
- 7.1.1 Etapa 1. Presentación de las propuestasp. 87
- 7.1.2 Etapa 2. Descripción de las propuestasp. 87
- 7.1.3 Etapa 3. Implementación de las propuestas avaladasp. 87
- 7.1.4 Etapa 4. Control y seguimiento de las propuestas implementadasp. 88
- 7.2 Análisis del diagnóstico y presentación de propuestasp. 88
- 7.3 Descripción de las propuestasp. 91
- 7.3.1 Redistribución de plantap. 89
- 7.3.2 Programa de las 5´sp. 98
- 7.3.3 Estandarización de los procesosp. 90
- posteriormente aumentar los recursos necesarios para eliminar las restriccionesp. 105
- 7.3.5 Diseño de un programa maestro de producciónp. 106
- 8. Simulación proceso productivop. 108
- 8.1 Etapa de conceptualizaciónp. 110
- 8.2 Etapa de Formulaciónp. 112
- 8.3 Etapa de experimentaciónp. 114
- 8.4 Resultadosp. 89
- 9. Implementación Plan de Mejoramientop. 121
- 9.1 Implementación redistribución de plantap. 121
- 9.2 Implementación programa de 5 Sp. 123
- 9.3 Implementación estandarización de los procesosp. 128
- posteriormente aumentar los recursos necesarios para eliminar las restriccionesp. 105
- 9.5 Implementación programa maestro de producciónp. 135
- 10. Indicadores de gestiónp. 139
- 10.1 Tiempo de Recorridop. 116
- 10.2 Indicador de efectividad en la calidadp. 141
- 10.3 Indicador de producción por unidad de tiempop. 144
- 10.4 Indicador de productividadp. 146
- 10.5 Indicador eficacia de la producciónp. 149
- 11. Jornadas de socialización y capacitación del personalp. 151
- 12. Conclusionesp. 154
- 12. Recomendacionesp. 156
- Referencias Bibliográficasp. 157
- Figura 1 Estructura Organizacional INCOLPANp. 22
- Figura 2. Mapa de procesos INCOLPANp. 22
- Figura 3. Diagrama de Pareto unidades producidas del 2018p. 48
- Figura 4. Diagrama de Pareto costo de fabricación productos 2018p. 50
- Figura 5. Ubicación empresa INCOLPAN SAS. Tomado de google mapsp. 51
- Figura 6. Diagrama de red 5 S’p. 59
- Figura 7. Diagrama de torta resultados pre-muestreop. 66
- Figura 8. Diagrama resultados generales muestreo del trabajop. 69
- Figura 9. Diagrama Causas tiempo contributivop. 70
- Figura 10. Diagrama causas tiempo no contributivop. 71
- Figura 11. Diagrama de barras causas tiempo no contributivop. 72
- Figura 12. Diagrama de barras detencionesp. 73
- Figura 13. Diagrama de barras Tiempo productivo vs Tiempo no productivo por operaciónp. 74
- Figura 14. Diagrama de barras despilfarrosp. 75
- Figura 15. Tabla número de ciclos recomendados para el estudio de tiemposp. 79
- Figura 16. Método SLP (System Layout Planning)p. 93
- Figura 17. Redistribución de plantap. 97
- Figura 18. Lista de chequeop. 101
- Figura 19. Lista de chequeo estandarización de los procesosp. 104
- Figura 20. Sistema para la elaboración de una simulaciónp. 109
- Figura 21. Diseño simulación pan leche de 1000p. 115
- Figura 22. Diagrama de tiempo recorrido simulaciónp. 116
- Figura 23. Diagrama de utilización de hornos escenario 1p. 117
- Figura 24. Diagrama de utilización de horno 1 escenario 2p. 118
- Figura 25. Diagrama de utilización de hornos 2 y 3 escenario 2p. 118
- Figura 26. Diagrama de barras incremento de recursosp. 119
- Figura 27. Diagrama aumento de productividad escenario 1p. 120
- Figura 28. Diagrama aumento de productividad escenario 2p. 120
- Figura 29. Capacitación al personal sobre el programa de 5S’p. 124
- Figura 30. Jornada de limpieza programa 5S’p. 126
- Figura 31. Diagrama de Cumplimiento programa de 5sp. 127
- Figura 32. Reunión métodos de trabajop. 129
- Figura 33. Formato estandarización de procesosp. 130
- Figura 34. Diagrama resultados de estándar de procesosp. 132
- Figura 35. Gráfica tiempo recorrido por productop. 141
- Figura 36. Comportamiento de índice de efectividad en la calidadp. 143
- Figura 37. Gráfica de indicador de producción por unidad de tiempop. 145
- Figura 38. Indicador de productividadp. 148
- Figura 39. Gráfico indicador eficacia de la producciónp. 150
- Tabla 1. Cumplimiento de Objetivosp. 19
- Tabla 2. Conclusiones Observación y Entrevistasp. 44
- Tabla 3. Clasificación de productos por procesop. 46
- Tabla 4. Unidades producidas en el 2018p. 47
- Tabla 5. Costo de fabricación productos en el 2018p. 49
- Tabla 6 Descripción operaciones en planta de producciónp. 54
- Tabla 7. Relación de operaciones y proceso de productosp. 56
- Tabla 8. Resultados diagramas de flujo de los procesosp. 57
- Tabla 9. Resultados análisis de 5s’p. 59
- Tabla 10. Resultados pre-muestreop. 65
- Tabla 11. Tiempo productivo vs tiempo no productivop. 65
- Tabla 12. Resultado muestreo en generalp. 69
- Tabla 13. Escala de valoraciónp. 80
- Tabla 14 Resumen tiempo tipo por procesop. 81
- Tabla 15 Análisis de capacidad por procesop. 83
- Tabla 16 Análisis diagnóstico y propuestasp. 89
- Tabla 17. Cronograma implementación de propuestasp. 90
- Tabla 18. Recursos y responsablesp. 91
- Tabla 19. Cantidad y costos por productop. 93
- Tabla 20 Necesidades de espaciop. 95
- Tabla 21 Elementos de la simulaciónp. 111
- Tabla 22 Organización y demarcaciones de áreas programa 5S’p. 125
- Tabla 23 Porcentaje de Cumplimiento programa de 5S’p. 128
- Tabla 24. Resultados de la estandarización de los procesosp. 131
- Tabla 25. Matriz de Priorización de Hornosp. 135
- Tabla 26. Tiempo de fabricación de productosp. 136
- Tabla 27. Producción semanal en arrobasp. 138
- Tabla 28. Ficha técnica indicador de tiempos recorridosp. 139
- Tabla 29. Distancias recorridas por productop. 140
- Tabla 30. Tiempos de recorrido por productop. 140
- Tabla 31. Ficha técnica del indicador de efectividad en la calidadp. 142
- Tabla 32. Cálculo de indicador de efectividad en la calidadp. 142
- Tabla 33. Ficha Técnica del indicador de producción por unidad de tiempop. 144
- Tabla 34. Promedio de unidades diariasp. 144
- Tabla 35. Cálculo del indicador eficiencia de la producciónp. 145
- Tabla 36. Ficha técnica de indicador índice de comparaciónp. 146
- Tabla 37. Cálculo de indicador de productividadp. 147
- Tabla 38. Ficha técnica indicador eficacia de la producciónp. 149
- Tabla 39. Cálculo del indicador eficacia de la producciónp. 150
- Apéndice 1. Entrevistas personal de la empresa Incolpanp. 43
- Apéndice 2. Diseño y distribución de plantap. 52
- Apéndice 3. Diagramas de recorridop. 53
- Apéndice 4. Diagramas de flujo del proceso productivop. 57
- Apéndice 5. Análisis 5S’ empresa Incolpanp. 58
- Apéndice 6. Evidencia estado actual 5S’p. 58
- Apéndice 7. Formato muestreo del trabajop. 69
- Apéndice 8. Muestreo del trabajo por observaciónp. 69
- Apéndice 9. Tiempo productivo vs tiempo no productivop. 73
- Apéndice 10. Despilfarros encontrados por muestreo del trabajop. 75
- Apéndice 11. Definición de ciclos por operaciónp. 78
- Apéndice 12. Pre-muestra tiempos por cronómetrop. 78
- Apéndice 13. Tiempos por cronómetrop. 80
- Apéndice 14. Tabla de suplementosp. 80
- Apéndice 15. Cálculo de capacidadp. 83
- Apendice 16. Herramienta 5 por quép. 84
- Apéndice 17. Diagrama de causa y efectop. 84
- Apéndice 18. Diagrama multiproductop. 93
- Apéndice19. Diagrama de interrelacionesp. 94
- Apéndice 20. Diagrama relacional de actividadesp. 94