Ingeniería Industrial · 2020
Mejoramiento del proceso productivo de la empresa Prada Alviar Ltda.
El propósito de este proyecto es el diseño y la implementación de un plan de mejoramiento para el proceso productivo de la empresa Prada Alviar basados en la filosofía Lean Manufacturing cuyo fin es aumentar la productividad por medio del cambio en la cultura de la empresa, la reorganización y optimización de las actividades del proceso. En consecuencia, de lo anterior, en una primera estancia se realizó una inducción general al proceso productivo y al conjunto de actividades que se desarrollan en la empresa donde se reúne información primaria a partir de entrevistar al personal de la empresa, tanto a directivos como operarios que están involucrados diariamente con las actividades del proceso productivo. Posteriormente se realiza el diagnóstico del estado actual del proceso, el cual está respaldado por datos cuantitativos y cualitativos obtenidos mediante observación directa al proceso. El diagnóstico presenta información sobre la productividad en el área de producción y además se establecen las oportunidades de mejora identificadas. Una vez identificadas las oportunidades de mejora, se realizó el diseño de las propuestas las cuales se enfocan en el aumento de la productividad a partir del orden y limpieza de la planta, distribución de espacios, sistema a prueba de errores y gestión de inventarios. Posteriormente se validaron las propuestas de mejora a partir de una simulación en el software Flexsim y fueron presentadas a la gerencia de la empresa con lo cual se procedió a realizar la implementación únicamente de las propuestas que fueron aprobadas. Por último, se realizó el diseño y seguimiento de indicadores de gestión con los que se pudo evidenciar el cambio en la productividad y el impacto generado por el mejoramiento realizado al proceso productivo de la empresa Prada Alviar.
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Contenido
- Introducciónp. 17
- Cumplimiento de objetivosp. 19
- 1. Aspectos generales de la empresap. 20
- 1.1 Identificación de la empresap. 20
- 1.2 Localización planta físicap. 20
- 1.3 Misiónp. 21
- 1.4 Visiónp. 21
- 1.5 Valores corporativosp. 21
- 1.6 Estructura organizacionalp. 22
- 1.7 Mapa de procesosp. 23
- 2. Descripción del proyectop. 24
- 2.1 Objetivo generalp. 24
- 2.2 Objetivo específicosp. 24
- 2.3 Planteamiento del problemap. 25
- 2.4 Metodologíap. 26
- Fase I: Acercamiento a la empresap. 26
- Fase II: Construcción del diagnóstico del proyectop. 26
- Fase III: Plan de mejoramientop. 27
- Fase IV: Simulación del sistema productivop. 27
- Fase V: Implementación del plan de mejoramientop. 27
- Fase VI: Formulación de indicadores de seguimientop. 28
- Fase VII: Socialización y capacitaciónp. 28
- Fase VIII: Presentación de resultadosp. 28
- 3. Marco de referenciap. 29
- 3.1 Marco de antecedentesp. 29
- 3.2 Marco teóricop. 32
- 3.2.1 Mejoramiento de los procesosp. 32
- 3.2.2. Análisis de procesosp. 33
- 3.2.3. Herramientas de análisisp. 33
- 3.2.4. Lean Manufacturingp. 35
- 3.2.5. Simulaciónp. 39
- 4. Diagnóstico de la empresap. 40
- 4.1 Fase I: Recolección de la informaciónp. 40
- 4.1.1. Acercamiento a la empresap. 41
- 4.1.2. Información general del procesop. 41
- 4.1.3. Planta de producciónp. 40
- 4.1.4. Planificación de la producciónp. 40
- 4.2 Fase II: Análisis de la informaciónp. 56
- 4.2.1. Diagnóstico de las 5´sp. 57
- 4.2.2. Análisis de despilfarrosp. 61
- 4.2.3. Análisis de capacidadp. 71
- 4.2.4. Análisis de inventariop. 76
- 4.2.5. Análisis de causa efecto para el diagnóstico del procesop. 79
- 4.3 Fase III: Resultados del diagnósticop. 40
- 5. Plan de mejoramientop. 82
- 5.1. Metodología del plan de mejoramientop. 82
- Fase I. Presentación de las propuestas de mejorap. 82
- Fase II. Diseño e implementación de las propuestasp. 83
- Fase III. Indicadores para el control y seguimiento de las propuestasp. 83
- 5.2. Presentación de las propuestas de mejorap. 83
- 6. Diseño e implementación de mejorasp. 86
- 6.1. propuesta de mejora programa de las 5´sp. 86
- 6.1.1. Implementación de la propuesta de mejorap. 87
- 6.1.2. Resultado de la aplicación de la herramienta de la 5`sp. 96
- 6.2 Propuesta de mejora para la gestión de inventariosp. 97
- 6.2.1. Pronóstico de demandap. 97
- 6.2.2. Modelo de inventario de periodo fijo con inventario de seguridad (Modelo P)p. 100
- 6.2.3. Definición de políticas de inventariop. 103
- 6.2.4. Herramienta ofimática para el control de inventariop. 104
- 6.3. Propuesta de mejora para la reducción de tiempos de alistamiento (SMED)p. 105
- 6.3.1. Identificación de actividades objeto de mejorap. 105
- 6.3.2. Clasificación de actividades internas y externasp. 105
- 6.3.3. Diseño y aplicación de estrategia de mejorap. 106
- 6.3.4. Estandarización de actividades de alistamiento de materia primap. 107
- 6.4 Sistema a prueba de errores – Poka Yokep. 107
- 6.4.1. Poka – Yoke para la operación de cortep. 108
- 6.4.2. Poka – Yoke para la operación de mediciónp. 110
- 6.5 Propuesta de mejora para redistribución de plantap. 112
- 6.5.1. Flujo de materialesp. 114
- 6.5.2. Relación de actividadesp. 115
- 6.5.3. Diagrama de relaciones de actividadesp. 116
- 6.5.4. Necesidades de espaciop. 118
- 6.5.5. Desarrollo de solucionesp. 119
- 6.5.6. Evaluación de alternativasp. 121
- 6.5.7. Selección de la alternativa de redistribución de plantap. 123
- 7. Simulación del proceso productivop. 124
- 7.1 Planteamiento del problema de simulaciónp. 124
- 7.2 Metodología de la simulaciónp. 125
- 7.2.1. Recolección y validación de datosp. 125
- 7.2.2. Construcción del modelo de simulación del sistema actual - Escenario 1p. 126
- 7.2.3. Verificación y validación del modelop. 127
- 7.2.4. Planteamiento y simulación del mejoramiento del proceso - Escenario 2p. 130
- 7.3. Análisis de resultadosp. 134
- 8. Sistema de indicadoresp. 139
- 8.1. Diseño de indicadoresp. 139
- 8.1.1. Indicador cumplimiento herramienta de las 5´sp. 140
- 8.1.2. Indicador control de inventariop. 141
- 8.1.3. Indicador de productos defectuososp. 142
- 8.4.4. Indicador de tiempo de alistamientop. 143
- 8.1.5. Indicador de utilización de espaciop. 143
- 8.1.6. Porcentaje de utilización de la capacidadp. 144
- 9. Programa de capacitaciónp. 146
- 9.1. Contenido programa de capacitaciónp. 146
- 10. Conclusionesp. 149
- 11. Recomendacionesp. 151
- Referencias bibliográficasp. 152
- Tabla 1. Cumplimiento de objetivosp. 19
- Tabla 2. Metodología desarrollo del diagnósticop. 40
- Tabla 3. Total, de metros lineales de producto fabricados en el año 2018p. 76
- Tabla 4. Tiempo productivo vs tiempo no productivop. 63
- Tabla 5. Suplementos y contingenciasp. 73
- Tabla 6. Nivel de inventario año 2018p. 76
- Tabla 7. Presentación de las propuestas de mejorap. 84
- Tabla 7. Cronograma implementación propuesta de la herramienta de las 5´sp. 87
- Tabla 8. Clasificación de elementos de la planta de producciónp. 89
- Tabla 9. Clasificación de las actividades de alistamiento de materia primap. 106
- Tabla 10. Distribución de probabilidad para tiempos de operaciónp. 126
- Tabla 11. Intervalos de confianza para la capacidad productivap. 128
- Tabla 12. Validación del modelo de simulaciónp. 129
- Tabla 13. Intervalos de confianza para la capacidad en el modelo del mejoramientop. 131
- Tabla 14. Resultados de la simulación para mejoramientop. 133
- Figura 1. Ubicación empresa Prada Alviar Ltdap. 20
- Figura 2. Organigrama de Prada Alviar Ltdap. 22
- Figura 3. Mapa de procesos Prada Alviar Ltdap. 23
- Figura 4. Símbolos diagrama de flujo (ASME)p. 34
- Figura 5. Productos fabricados en la planta de producción de la empresa Prada Alviarp. 43
- Figura 6. Principal materia prima para el proceso productivop. 44
- Figura 7. Roladora para el formado de cubiertasp. 45
- Figura 8. Dobladora para el doblado de láminasp. 45
- Figura 9. Cortadora ADH para el corte de láminas de acerop. 46
- Figura 10. Curvadora para el arqueado de láminasp. 46
- Figura 11. Diagrama de proceso para línea de cubiertas y flush panelp. 48
- Figura 12. Diagrama de flujo de proceso para línea de remates, caballetes y flejep. 49
- Figura 13. Diagrama de recorrido para cada uno de los productosp. 52
- Figura 14. Diagrama de Pareto, metros lineales procesados 2018p. 55
- Figura 15. Proporción de la producción por referencias de productop. 56
- Figura 16. Diagrama resultados diagnóstico 5`sp. 58
- Figura 17. Resultados del muestreop. 66
- Figura 18. Actividades del tiempo productivop. 66
- Figura 19. Causas de tiempo contributivop. 67
- Figura 20. Causas del tiempo no contributivop. 68
- Figura 21. Causa de detenciones en la producciónp. 69
- Figura 22. Diagrama de Pareto para análisis de despilfarrosp. 70
- Figura 23. Comportamiento inventario vs producciónp. 78
- Figura 24. Diagrama Causa y Efecto de los principales problemas encontradosp. 79
- Figura 25. Clasificación elementosp. 88
- Figura 26. Área producto terminadop. 91
- Figura 27. Almacenamiento bobinas de cartónp. 92
- Figura 28. Almacenamiento de sobrantes de producciónp. 92
- Figura 29. Evidencia jornada de limpiezap. 93
- Figura 30. Adecuación punto ecológicop. 94
- Figura 31. Tablero para disposición de herramientasp. 94
- Figura 32. Control visual para clasificación de producto terminadop. 95
- Figura 33. Resultados implementación 5´sp. 96
- Figura 34. Demanda Real VS Pronósticop. 99
- Figura 35. Evaluación del error para los pronósticosp. 100
- Figura 36. Resultados del modelo P de inventariop. 102
- Figura 37. Módulos herramienta ofimáticap. 104
- Figura 38. Estructura actual para medición en la operación de cortep. 108
- Figura 39. Diseño de mesa móvil para operación de cortep. 109
- Figura 40. Procedimiento para marcación de los plieguesp. 110
- Figura 41. Guías para el desarrollo de remates y caballetesp. 111
- Figura 43. Esquema general del SLP (Systematic Layout Planning)p. 113
- Figura 44. Diagrama multiproductop. 114
- Figura 45. Producción del 2017 a 2019p. 115
- Figura 46. Matriz origen – destino de volúmenesp. 116
- Figura 47. Calificación de adyacencias para la matriz origen – destinop. 116
- Figura 48. Diagrama de relación de actividadesp. 117
- Figura 49. Diagrama relacional de áreasp. 118
- Figura 50. Requerimientos de espacio para la distribución de plantap. 119
- Figura 51. Evaluación de adyacencias para las alternativasp. 122
- Figura 52. Calificación de distancias para alternativasp. 123
- Figura 53. Interfaz gráfica del escenario 1p. 127
- Figura 54. Interfaz gráfica del escenario 2p. 130
- Figura 55. Diagrama de capacidad productiva simulaciónp. 134
- Figura 56. Diagrama de capacidad de las cubiertas y remates en la simulaciónp. 135
- Figura 57. Diagrama tiempos de flujo de simulaciónp. 136
- Figura 58. Diagrama capacidad productiva escenario 1p. 137
- Figura 59. Diagrama capacidad productiva escenario 2p. 137
- Figura 60. Ficha técnica indicador cumplimiento del programa de las 5´sp. 140
- Figura 61. Ficha técnica indicadora de nivel de inventariop. 141
- Figura 62. Ficha técnica indicador productos defectuososp. 142
- Figura 63. Ficha técnica del indicador de tiempo de alistamientop. 143
- Figura 64. Ficha técnica del indicador de utilización de espaciop. 144
- Figura 65. Ficha técnica del indicador % utilización de la capacidadp. 145
- Figura 66. Evidencia programa de socialización y capacitaciónp. 147
- Apéndice 2. Materias primas e insumos……………………………………………………p. 44
- Apéndice 6. Producción año 2018…………………………………………………………p. 53
- Apéndice 7. Lista de chequeo para herramienta de las 5´s…………………………………p. 57
- Apéndice 8. Evidencia fotográfica estado actual de la planta de producción………………p. 57
- Apéndice 9. Muestreo de trabajo…………………………………………………………p. 62
- Apéndice 15. Validación de modelo P de inventario……………………………………p. 101
- Apéndice 18. Herramienta ofimática para el control de inventarios………………………p. 104
- Apéndice 21. Tiempos para la operación de medición……………………………………p. 112