Ingeniería Industrial · 2020
Mejoramiento del proceso productivo de la empresa Vitemp S.A.S.
VITEMP S.A.S. es una empresa que, en sus más de veinte años de experiencia, ha hecho parte en el desarrollo del país participando en proyectos arquitectónicos residenciales, comerciales e industriales con el suministro e instalación del vidrio templado y laminado, así como en la fabricación de productos en aluminio; destacándose por ofrecer bienes y servicios de calidad que satisfagan las necesidades de cada tipo de cliente. La ejecución de este proyecto se hizo necesario dado las condiciones actuales del sector al que pertenecen, así como la búsqueda de soluciones que permitan impactar de manera positiva las operaciones que realizan. Por lo anterior, se diseña y se implementa un plan de mejoramiento al proceso productivo de la empresa cuyas propuestas buscan dar respuesta a problemas vitales que limitan su crecimiento, con miras siempre hacia la mejora continua. De esta manera, se inicia con el diagnóstico, donde se aplicaron herramientas que permiten obtener información significativa sobre el estado de los procesos, los niveles de desperdicio encontrados, el cumplimiento de estándares en cuanto a orden y aseo en la empresa, así como el tiempo que demora cada producto en ser fabricado, información que fue utilizada como línea base de comparación para las futuras mejoras. Una vez finalizada esta etapa e identificadas las oportunidades de mejora, se inicia con el planteamiento de las propuestas que conforman el plan de mejoramiento, incluidas las capacitaciones realizadas. Finalmente, se concluye con la implementación de las mejoras aprobadas por la dirección, las capacitaciones correspondientes y la medición mediante indicadores de gestión.
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Contenido
- Introducciónp. 16
- Cumplimiento de Objetivosp. 18
- 1. Objetivosp. 20
- 1.1 Objetivo Generalp. 20
- 1.2 Objetivos Específicosp. 20
- 2. Generalidadesp. 21
- 2.1 Metodología del proyectop. 21
- 2.2 Descripción general de la empresap. 22
- 2.2.1. Objeto socialp. 22
- 2.2.2. Ubicaciónp. 23
- 2.2.3. Plan Estratégicop. 23
- 2.2.3.1. Misión……………p. 23
- 2.2.4. Número de empleadosp. 23
- 2.2.1 Mapa de procesosp. 24
- 2.2.6. Clientesp. 17
- 2.2.7. Proveedoresp. 25
- 2.2.8. Productosp. 26
- 2.2.9. Maquinariap. 26
- 3. Marco de referenciap. 27
- 3.1 Marco teóricop. 27
- 3.1.1. Lean Manufacturingp. 27
- 3.1.1.1 Kaizen………p. 28
- 3.1.1.2 Recurso Restringido por la Capacidadp. 28
- 3.1.1.3 Cuello de Botellap. 28
- 3.1.1.4 Herramienta 5´sp. 29
- 3.1.1.5 Estandarizaciónp. 67
- 3.1.1.6 Sistemas de participación del personalp. 30
- 3.1.1.7 Despilfarrop. 68
- 3.1.2. Herramientas exploratoriasp. 30
- 3.1.2.1. Análisis de Paretop. 30
- 3.1.2.2. Diagrama de Pescado (Ishikawa)p. 31
- 3.1.2.3. Diagrama de Ganttp. 31
- 3.1.2.4. Diagrama de flujop. 31
- 3.1.3. Medición del trabajop. 31
- 3.1.3.1. Estudio de tiempos por cronómetrop. 32
- 3.1.4. Indicadores de gestiónp. 32
- 3.2. Marco de antecedentesp. 32
- 4. Planteamiento del problemap. 34
- 4.1 Metodología del diagnósticop. 35
- 4.1.1 Etapa 1. Visitas a la empresa y entrevista con los operariosp. 35
- 4.1.2 Etapa 2. Definición de categorías, fuentes y herramientasp. 35
- 4.1.3 Etapa 3. Aplicación de las herramientas para el análisisp. 37
- 4.1.4 Etapa 4. Análisis de los resultados obtenidosp. 37
- 4.2 Desarrollo del diagnósticop. 37
- 4.2.1 Problemas percibidos por las directivasp. 37
- 4.2.2 Problemas percibidos por los operariosp. 38
- 4.2.3 Descripción actual de la Programación de la Producciónp. 40
- 4.2.4 Producción Históricap. 41
- 4.2.5 Tipología de clientesp. 42
- 4.2.6 Descripción del Proceso Productivop. 45
- 4.2.7 Distribución actual de Plantap. 45
- 4.2.8 Diagrama de Recorridop. 46
- 4.2.9 Diagrama de Flujo del Procesop. 47
- 4.2.10 Análisis de despilfarros 5MQSp. 48
- 4.2.10.1 Materialp. 48
- 4.2.10.2 Método…………p. 49
- 4.2.10.3 Personas…p. 50
- 4.2.10.4 Direcciónp. 48
- 4.2.10.5 Máquinas y equiposp. 100
- 4.2.10.6 Seguridadp. 48
- 4.2.10.7 Calidad……p. 52
- 4.2.11 Análisis 5`sp. 53
- 4.2.11.1 Seiri (Seleccionar)p. 54
- 4.2.11.2 Seiton (Organización)p. 93
- 4.2.11.3 Seiso (Limpieza)p. 93
- 4.2.11.4 Seiketsu (Estandarización)p. 93
- 4.2.11.5 Shitsuke (Disciplina)p. 93
- 4.2.12 Análisis al problema de Incumplimiento en la oferta de valor al clientep. 59
- 4.2.13 Análisis de Tiemposp. 62
- 4.3 Análisis del diagnósticop. 65
- 5. Formulación del plan de mejoramientop. 66
- 5.1 Diseño e implementación de un programa 5Sp. 69
- 5.1.1 Problema que se pretende atenderp. 69
- 5.1.2 Objetivo………p. 69
- 5.1.3 Plan de implementaciónp. 70
- 5.2 Estandarización de los procesosp. 70
- 5.2.1 Problema que se pretende atenderp. 69
- 5.2.2 Objetivo……………p. 71
- 5.2.3 Plan de implementaciónp. 70
- 5.3 Diseño del proceso productivo enfocado en la división y especialización del trabajop. 72
- 5.3.1 Problema que se pretende atenderp. 69
- 5.3.2 Objetivo………p. 73
- 5.3.3 Plan de implementaciónp. 70
- 5.4 Diseño de una herramienta ofimática como apoyo a la programación de la producciónp. 74
- 5.4.1 Problema que se pretende atenderp. 69
- 5.4.2 Objetivo……p. 74
- 5.4.3 Plan de implementaciónp. 70
- 5.5 Indicadores de gestiónp. 32
- 5.6 Plan de capacitaciónp. 81
- 6. Implementación de las propuestas de mejora aprobadasp. 82
- 6.1. Diseño e implementación de un programa 5Sp. 69
- 6.1.1. Etapa 1. Capacitación a los operariosp. 82
- 6.1.2. Etapa 2. Prueba piloto de la implementaciónp. 83
- 6.1.3. Etapa 3. Implementación del programa en la planta de producciónp. 83
- 6.1.3.1. Seiri (Seleccionar)p. 84
- 6.1.3.2. Seiton (Ordenar)p. 84
- 6.1.3.3. Seiso (Limpiar)p. 87
- 6.1.3.4. Seiketsu (Estandarizar)p. 90
- 6.1.3.5. Shitsuke (Disciplina)p. 93
- 6.1.4. Etapa 4. Análisis y socialización de los resultadosp. 92
- 6.2. Estandarización de los procesosp. 70
- 6.2.1. Etapa 1. Observación de los procesos y métodos de trabajo empleadosp. 94
- 6.2.2. Etapa 2. Documentación de los procesos y métodos de trabajop. 95
- 6.2.3. Etapa 3. Socialización de los documentosp. 98
- 6.2.4. Etapa 4. Análisis y socialización de los resultadosp. 92
- 6.3. Diseño del proceso productivo enfocado en la división y especialización del trabajop. 72
- 6.3.1. Etapa 1. Desarrollo del estudio de tiemposp. 101
- 6.3.2. Etapa 2. Diseño enfocado en la división y especialización del trabajop. 104
- 6.3.3. Etapa 3. Análisis del estudio de tiemposp. 110
- 6.3.4. Etapa 4. Análisis del Balance de líneap. 111
- 6.4. Diseño de una herramienta ofimática como apoyo a la programación de la producciónp. 113
- 6.4.1. Etapa 1. Elaboración de la herramientap. 114
- 6.4.2. Etapa 2. Prueba piloto y socialización de la herramientap. 127
- 6.4.3. Etapa 3. Análisis de los resultadosp. 128
- 7. Logros complementariosp. 129
- 7.1. Diseño y elaboración del manual de funcionesp. 129
- 7.2. Diseño y elaboración del Organigrama de la empresap. 130
- 7.3. Diseño y elaboración de un Plan de Mantenimiento Preventivop. 130
- 8. Conclusionesp. 132
- 9. Recomendacionesp. 135
- Referencias Bibliográficasp. 137
- Figura 1. Metodología del proyectop. 21
- Figura 2. Mapa de procesosp. 24
- Figura 3. Producción históricap. 41
- Figura 4. Ingresos recibidos por proyecto vs trabajos a medidap. 43
- Figura 5. Clientes representativos por proyectop. 43
- Figura 6. Clientes representativos por trabajos a medidap. 44
- Figura 7. Diagrama de red – despilfarros 5MQSp. 48
- Figura 8. Diagrama de red – 5`Sp. 53
- Figura 9. Inadecuada ubicación de elementosp. 54
- Figura 10. Elementos que no corresponden al lugar de trabajop. 55
- Figura 11. Falta de organización de materialesp. 56
- Figura 12. Retales de aluminio en la máquina Sierrap. 57
- Figura 13. Producto en proceso y terminado recostado en las paredesp. 58
- Figura 14. Almacenamiento de aluminiop. 58
- Figura 15. Almacenamiento de basurasp. 59
- Figura 16. Diagrama causa - efectop. 60
- Figura 17. Proceso de selección de elementos en el área de trabajop. 84
- Figura 18. Elaboración de contenedores para ordenar los implementos de trabajop. 85
- Figura 19. Contenedores rotuladosp. 85
- Figura 20. Retal de aluminio separado por referenciap. 86
- Figura 21. Almacenamiento de felpa antes vs ahorap. 86
- Figura 22. Área debajo de las mesas antes vs ahorap. 87
- Figura 23. Tela que cubre las mesas antes vs ahorap. 88
- Figura 24. Demarcación planta de producciónp. 88
- Figura 25. Estado de la destijeradora antes vs ahorap. 89
- Figura 26. Estado de la Ranuradora antes vs ahorap. 89
- Figura 27. Lista de chequeo 5S y ficha técnicap. 90
- Figura 28. Resultados del diagnóstico 5S antes y después de la implementaciónp. 93
- Figura 29. Vista del manual de procesosp. 96
- Figura 30. Vista procedimiento ventana corredera 5020p. 98
- Figura 32. Consolidado capacidad de producciónp. 105
- Figura 33. Takt time de cada productop. 106
- Figura 34. Número de estaciones necesaria por líneap. 107
- Figura 35. Porcentaje de eficiencia por cada líneap. 108
- Figura 36. Número de operarios necesario por cada líneap. 108
- Figura 37. Comparativo de los tiempos después de implementada la propuestap. 112
- Figura 38. Porcentaje de disminución de los tiempos por línea balanceadap. 113
- Figura 39. Cantidad de cortes por productop. 115
- Figura 40. Interfaz al iniciar la herramientap. 115
- Figura 41. Lista de productos que despliega la herramientap. 116
- Figura 42. Formulario para el producto cuerpo fijop. 117
- Figura 43. Vista del resultado entregado por la herramienta en el formulariop. 118
- Figura 44. Anuncio que indica error en el diligenciamiento de la herramientap. 119
- Figura 45. Anuncio cantidades incorrectas en el formulario ventana correderap. 119
- Figura 46. Ticket asignado a orden guardadap. 120
- Figura 47. Vista de los datos del cliente en la hoja de registrop. 121
- Figura 48. Vista de los datos de producción y el proceso en la hoja de registrop. 122
- Figura 49. Vista del estado de la orden y las alertas emitidasp. 124
- Figura 50. Formulario para buscar la orden según el número de ticketp. 125
- Figura 51. Selección del ticket para modificar estado de la ordenp. 126
- Figura 52. Cambio del estado de la orden a entregadop. 126
- Figura 53. Anuncio inicial con el estado de los procesosp. 127
- Figura 54. Estado de las acciones antes y después de implementada la herramientap. 128
- Tabla 1. Cumplimiento de objetivosp. 18
- Tabla 2. Metodología del proyectop. 21
- Tabla 3. Proveedores representativosp. 25
- Tabla 4. Las 5P`s de la producción de Chasep. 35
- Tabla 5. Problemas propuestos por los empleados de la empresap. 39
- Tabla 6. Medidas de la planta y las zonas de almacenamientop. 45
- Tabla 7. Consolidado distancias empleadas para la fabricación de cada productop. 46
- Tabla 8. Consolidado de diagramas de flujop. 47
- Tabla 9. Cantidad de empleados desde enero hasta octubre de 2019p. 50
- Tabla 10. Horarios de preparación, descansos y aseo del puesto de trabajop. 61
- Tabla 11. Número recomendado de ciclosp. 63
- Tabla 12. Consolidado de tiempos por cronómetrop. 64
- Tabla 13. Resumen plan de mejoramientop. 67
- Tabla 14. Plan de implementación propuesta 5Sp. 70
- Tabla 15. Plan de implementación propuesta estandarización de procesosp. 71
- trabajop. 22
- Tabla 17. Plan de implementación propuesta herramienta ofimáticap. 75
- Tabla 18. Ficha técnica del indicador programa 5Sp. 76
- Tabla 19. Ficha técnica del indicador condiciones generales de la plantap. 76
- Tabla 20. Ficha técnica del indicador tiempos de alistamientop. 77
- Tabla 21. Ficha técnica del indicador cumplimiento 5MQSp. 78
- Tabla 22. Ficha técnica del indicador tiempos de fabricaciónp. 79
- Tabla 23. Ficha técnica del indicador balance de líneap. 80
- Tabla 24. Ficha técnica del indicador de entregas perfectasp. 81
- Tabla 25. Resultado de la implementación 5Sp. 93
- Tabla 26. Procesos estandarizadosp. 95
- Tabla 27. Procedimientos establecidosp. 97
- Tabla 28. Resultado estandarización de procesosp. 100
- Tabla 29. Consolidado tiempos por cronómetro despues de la implementaciónp. 103
- Tabla 30. Consolidado balance de líneap. 109
- Tabla 31. Resultado del estudio de tiempos después de la implementaciónp. 110
- Tabla 32. Resultados teóricos del balance de líneap. 111
- Tabla 33. Tiempo de suministro de las materias primasp. 114