Ingeniería Industrial · 2015
Aplicación de la metodología lean six sigma green belt para la disminución de los tiempos de preparación de la maquina extrusora 301 en una empresa cablera
This project´s objective is the decrease in preparation times of the extruder machine in a cable network company through the application of the lean six sigma, a methodology developed with the purpose of improving the overall process, decreasing the variety of such and the elimination of the eight kinds of waste that could arise. For the completion of this project, the application of a variety of tools such as SMED and 5s has been principal to the task to decrease the preparation times of the extruder machine 301, cable lines of medium tension, and a statistical analysis executed via the program Minitab v16.
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Contenido
- RESUMENp. 9
- INTRODUCCIÓNp. 10
- JUSTIFICACIÓNp. 11
- MARCO REFERENCIALp. 12
- MARCO TEÓRICOp. 12
- PRODUCTIVIDADp. 12
- LA EFICIENCIA, LA EFICACIA Y LA EFECTIVIDADp. 12
- MEJORAMIENTO DE PROCESOSp. 13
- KAIZEN COMO HERRAMIENTA DE MEJORAMIENTOp. 14
- ANÁLISISp. 15
- QUICK CHANGEOVER CON ORIENTACIÓN DEL SISTEMA SMEDp. 19
- MARCO CONCEPTUALp. 21
- PROCESOSp. 9
- MANO DE OBRAp. 21
- TIEMPO IMPRODUCTIVOp. 21
- SEPARAR LA PREPARACIÓN INTERNA DE LA EXTERNAp. 21
- ELIMINACIÓN DE LOSp. 22
- TRANSPORTEp. 22
- TIEMPO DE ESPERAp. 22
- SOBRE-PROCESAMIENTO O PROCESOS INAPROPIADOSp. 22
- MOVIMIENTOS INNECESARIOSp. 22
- CONFIGURACIÓN DE TALLER (JOB-SHOP)p. 22
- FLEXIBILIDAD DE LOS PROCESOSp. 23
- CABLES DE MEDIA TENSIÓNp. 23
- PROCESO DE EXTRUSIÓNp. 23
- MODELO DE EFICIENCIAp. 23
- EFECTIVIDADp. 23
- CAPÍTULO DEFINIRp. 24
- INTRODUCCIÓNp. 10
- DESCRIPCIÓN DEL PROYECTOp. 25
- METAS DEL PROYECTOp. 26
- MIEMBROS DEL EQUIPOp. 26
- SIPOCp. 26
- VOC “ DIAGRAMA DE LA VOZ DEL CLIENTE”p. 27
- RESUMEN FASE DEFINAp. 29
- CAPÍTULO MEDIRp. 29
- INTRODUCCIÓNp. 10
- MAPA DE CADENA DE VALORp. 29
- INDICADORES DEL PROCESOp. 31
- PLAN DE RECOLECCIÓN DE DATOSp. 31
- HERRAMIENTAS DE ÁNALISIS DE VARIACIÓNp. 33
- ANALISIS DE CAPACIDAD DEL PROCESOp. 35
- RESUMEN CAPÍTULO MEDIRp. 37
- CAPÍTULO ANALIZARp. 37
- ANÁLISIS DE CAUSA Y EFECTOp. 38
- SELECCIÓN DE POSIBLES CAUSASp. 40
- EXPERIMENTACIÓN Y PRUEBAS PARA CONFIRMAR RELACIONESp. 40
- DISPERSIÓN DE LOS DATOSp. 40
- PLANTEAMIENTO DE HIPOTESISp. 41
- RESUMEN CAPÍTULO ANALIZARp. 42
- 5 MEJORAR E INNOVARp. 42
- 5.1 INTRODUCCIÓNp. 10
- 5.2 POSIBLES SOLUCIONES GENERALES Y PROPUESTAS DE MEJORAp. 42
- GENERALESp. 44
- 5.4 IMPLEMENTACION DE LAS SOLUCIONES Y MEJORAS GENERALESp. 45
- 5.4.3. IMPLEMENTACIÓN DE LA SOLUCIÓN 3 METODOLOGÍA SMEDp. 47
- 5.4.4. DIAGRAMA DE FLUJO Y RECORRIDO DE RUTAp. 17
- SMEDp. 51
- 5.6. DESARROLLO E IMPLEMENTACIÓN DE LA FILOSOFÍA KAIZENp. 55
- 5.6.1. KAIZEN ELIMINACIÓN DE TUBO DE LA TOLVAp. 55
- 5.6.2. KAIZEN SISTEMA DE VACIADO RÁPIDO PARA TOLVAp. 56
- 5.6.3. KAIZEN DISEÑO DEL EXTRACTOR PARA EL PORTADADOp. 57
- 5.6.4 .KAIZEN CONTROL VISUAL DE LA HERRAMIENTA DE CENTRADOp. 58
- CABEZALp. 59
- 5.6.6. KAIZEN CONTROL VISUAL VASELINAp. 59
- 5.6.7. KAIZEN CAMBIO DE TORNILLO ALLEN POR TORNILLO MARIPOSAp. 60
- 5.6.8. KAIZEN BANCO DE HERRAMIENTAS CONTROL VISUALp. 61
- 5.6.9. KAIZEN INSTALACION DE PISTON NEUMATICOp. 62
- 5.6.10. KAIZEN ESTRACION DE TORNILLOp. 63
- 5.6.11. KAIZEN ORDEN PARA HERRAMIENTASp. 64
- DESPLAZAMIENTOp. 53
- HERRAMIENTA AMEF PARA BUSCAR ACCIONES DE MEJORAp. 65
- 5.8 RESUMEN DE LA ETAPA DE MEJORAR E INNOVARp. 67
- 6 CAPITULO CONTROLARp. 68
- 6.1 INTRODUCCIÓNp. 10
- LOS PROCEDIMIENTOS Y MEJORASp. 68
- 6.3 BENEFICIOS OBTENIDOSp. 68
- 6.4 PRUEBA DE HIPÓTESIS DEL ANTES Y DESPUÉS DE LA VARIABLEp. 69
- 6.5 AHORROS OBTENIDOSp. 70
- LECCIONES APRENDIDASp. 72
- ANEXOSp. 73
- ANEXO 1. PROJECT CHARTERp. 73
- ANEXO 2. MAPA CADENA DE VALORp. 74
- ANEXO 3. QUICK CHANGER OVER / SMEDp. 75
- ANEXO 4.ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLAS AMEFp. 79
- ANEXO 5. LISTA DE CHEQUEOp. 80
- ANEXO 6. FORMATO LECCIÓN DE UN PUNTOp. 81
- ANEXO 7.PLAN DE CAPACITACIÓN PARA LAS REPONSABILIDADESp. 82
- LA TOLVAp. 84
- ANEXO 9.PLANO CAJON DE HERRAMIENTAS CONTROL VISUALp. 85
- ANEXO 10. CARTA DE APROBACIÓNp. 86
- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICASp. 86
- Ilustración1. La productividad y sus componentesp. 13
- Ilustración 2. Metodología para mejorar y documentar procesosp. 14
- Ilustración 3. Representación visual y numérica del análisis de Paretop. 16
- Ilustración 4. Simbología de los diagramas de procesos según la ASMEp. 17
- Ilustración 5. Diagrama de flujo y recorrido de rutap. 18
- Ilustración 6. configuración de manufactura flexible job shopp. 20
- Ilustración 7.Diagrama de flujo y recorrido de rutap. 27
- Ilustración 8. La voz del cliente VOCp. 28
- Ilustración 9.Cálculo capacidad del procesop. 37
- Ilustración 10.Diagrama de Ishikawap. 38
- Ilustración 11.dezplazamiento antesp. 50
- Ilustración 12.dezplazamiento despuésp. 51
- Ilustración 13.Eliminación de tubo de tolvap. 55
- Ilustración 14.Kaizen sistema de vaciado rápido para tolvap. 56
- Ilustración 15.Kaizen diseño del extractor del porta dadop. 57
- Ilustración 16.kaizen Control visual de la herramienta de centradop. 58
- Ilustración 18.kaizen Control visual de vaselinap. 60
- Ilustración 20.Kaizen banco de herramientas control visualp. 62
- Ilustración 21.Kaizen Instalación de pistón neumáticop. 63
- Ilustración 22.Kaizen extracción de tornillop. 63
- Ilustración 23.Kaizen orden para herramientasp. 64
- Ilustración 24.Kaizen comunicación por radio para disminuir el desplazamientop. 65
- Grafico 1. Producción de maquina extrusora noviembre 2014p. 24
- Grafico 2. Actividades generales de la maquina 30p. 25
- Grafico 3. Análisis de tendencia de tiempo promedio cambio por mesp. 33
- Grafico 4.Tiempo de preparaciones para el COFp. 33
- Grafico 5.Tiempo promedio de preparación para COF por turnop. 34
- Grafico 6.Gráfica de probabilidad para tiempo promedio de cambio de ordenp. 36
- Grafico 7.Dispersión de porcentaje preparaciones VS horas totales programadasp. 41
- Grafico 8.Clasificacion de las actividades del SMEDp. 48
- Grafico 9.Gráfico de Control por etapas del Antes y Después de la variable objetivop. 69
- Grafico 10.Gráfica de caja Prueba de ANOVAp. 70
- Tabla 1. Ciclo PHVA para implementar Kaizenp. 15
- Tabla 3. Data collection planp. 32
- Tabla 4.Ranking C&Qp. 39
- Tabla 5.5 WHYp. 40
- Tabla 6.Matriz impact-effort chartp. 43
- Tabla 7.plan de programación de 7 díasp. 46
- Tabla 8.Nuevo plan de programación con el criterio establecidop. 46
- Tabla 9.Resultados de la mejora antes y despuésp. 47
- cambio de orden de fabricaciónp. 52
- Tabla 11.Propuestas de mejora por incidencias del procesop. 66
- Tabla 12.incidencias del antes y despuesp. 71