Especialización en Gestión de la Calidad y Normalización Técnica · 2022
Propuesta para la implementación de herramientas Seis Sigma en la etapa de empaque para reducir la variabilidad de peso en la galleta salada tipo cracker en la empresa Comestibles Integrales S.A.S
En los últimos años, un número creciente de empresas ha utilizado diferentes tipos de programas de calidad para aumentar la satisfacción del cliente interno y externo, así como para reducir los costos de la no calidad. Entre todos estos programas, Seis Sigma es quizás la iniciativa más aceptada por una amplia gama de organizaciones. Actualmente las empresas están implementando Seis Sigma para mejorar la calidad y eficiencia de sus procesos. Comestibles Integrales S.A.S es una empresa nacida en Colombia, que fabrica y comercializa galletas de diferentes referencias, a través de veinte años, se ha posicionado en el mercado nacional gracias a la calidad y el delicioso sabor tradicional de las galletas. Hoy en día, la empresa se dedica con pasión, calidad y altos estándares a fabricar una amplia variedad de productos, dentro de los cuales se encuentra la línea de galletas saladas tipo cracker. Actualmente, dentro del proceso de fabricación de las galletas de esta referencia, concretamente en ciclo de empacado, el producto final dentro del control de calidad establecido, se pesa para determinar si está dentro de las especificaciones requeridas por la empresa, en este sentido, se está presentando una variabilidad significativa en los pesos finales del producto, los cuales están superando el límite de especificación establecido y por consiguiente se están presentando costos de no calidad importantes causando un aumento el costo de las materias primas para la elaboración de las galletas. La presente investigación está dirigida a elaborar una propuesta en la cual, mediante la aplicación de las herramientas de la metodología Seis Sigma en la etapa de empaque, se busca minimizar la variabilidad de los pesos finales en las galletas saladas tipo cracker, realizando una optimización en el proceso que permita establecer parámetros operativos de mejora y control, llevando a la empresa a conseguir una reducción significativa en las pérdidas económicas actuales.
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Contenido
- Tabla 1 Datos para el cálculo del tamaño de la muestrap. 30
- Tabla 2 Identificación de CTQsp. 32
- Tabla 3 Tabla P – valor Variable Peso de Galletap. 38
- Tabla 4 Tabla P – Valor Variable Calibresp. 41
- Tabla 5 Datos de capacidad de procesos en función pesos de masa y galleta laminadap. 44
- Tabla 6 Análisis de varianza de un factorp. 50
- Tabla 7 Resultados comparación de medias de calibres por el método Tukeyp. 51
- Tabla 8 Análisis de varianza de un factorp. 56
- Tabla 9 Actividades plan de control variable pHp. 59
- Tabla 10 Actividades plan de control variable temperaturas en el hornop. 60
- Tabla 11 Actividades plan de control variable humedad de la Harina de Trigop. 61
- Tabla 12 Tablero de control de variables críticas conectadas al sistema SCADAp. 62
- Figura 1 Relación de los acotamientos de control con la distanciap. 18
- Figura 2 Capacidad y estabilidad en función de peso final del productop. 31
- Figura 3 Diagrama flujo elaboración galleta salada tipo crackerp. 33
- Figura 4 Resultados estudio R&R para medición calibres de galletap. 35
- Figura 5 Estudio Gage R&R para la medición del calibre de la galletap. 35
- Figura 6 Resultados estudio R&R para medición pesos de galletap. 36
- Figura 7 Estudio Gage R&R para la medición del peso de la galletap. 37
- Figura 8 Resultados de capacidad calculados con la transformación de Johnsonp. 39
- Figura 9 Resultados de capacidad calculados con la transformación de Box-Coxp. 39
- Figura 10 Gráfico de control para el peso de la galletap. 40
- Figura 11 Capacidad del proceso en función del calibre de la galletap. 42
- Figura 12 Gráfico de control para el calibre de la galletap. 43
- Figura 13 Vaciado de la masa por la tolva hacia el tren de laminaciónp. 43
- Figura 14 Paso de la masa a través de rodillos laminadoresp. 44
- Figura 15 Diagrama de Ishikawa variación de calibrep. 46
- Figura 16 Diagrama de Pareto causas que generan variación en el calibre de la galletap. 46
- Figura 17 Correlación entre el pH final de la esponja y el calibre de la galletap. 49
- Figura 18 Ubicación de cada uno de los lados del hornop. 51
- Figura 19 Curva de porcentaje de humedad de harina vs agua adicionada en la masap. 53
- Figura 20 Curva de Neutralización esponja para Galleta Salada tipo Crackersp. 55
- Figura 21 Capacidad y estabilidad en función de peso final del productop. 57