Ingeniería Industrial · 2026
Balanceo de módulos de trabajo como estrategia para incrementar la eficiencia en la producción de calzado en la empresa Cueros Vélez S.A.S. Semestre de industria
El presente proyecto se desarrolla en la planta de calzado de Cueros Vélez S.A.S, específicamente en las áreas de preguarnecida y guarnecida, las cuales son esenciales en el proceso de producción del calzado, dado que influyen directamente en la calidad del producto final y representan un alto porcentaje del tiempo total de fabricación. Es por tanto que el objetivo principal es diseñar un balanceo de línea que permita mejorar la eficiencia y estabilidad de los módulos de trabajo, a través de una mejor distribución de las tareas entre los operarios. La metodología contempla un diagnóstico inicial de la situación actual, el análisis de tiempos, movimientos y flujos de proceso, el diseño de propuestas de balanceo, su implementación piloto en líneas seleccionadas y una evaluación comparativa de los indicadores de eficiencia antes y después de la intervención. Con la ejecución del proyecto se espera lograr un incremento en la productividad, la estabilización de la eficiencia en los módulos, la reducción de reprocesos y una mejor organización del trabajo, generando además insumos para extender el balanceo a otras referencias y áreas de la planta.
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Contenido
- Resumenp. 11
- Abstractp. 12
- 1. Introducciónp. 13
- 2. Objetivosp. 15
- 2.1 Objetivo generalp. 15
- 2.2 Objetivos específicosp. 15
- 3. Marco Teóricop. 16
- 3.1. Estudio del Trabajo y Medición de Tiemposp. 16
- 3.2. Estudio de Tiempos y Movimientosp. 16
- 3.2.1 Tiempos Estándarp. 17
- 3.2.2. Asignación de Suplementosp. 17
- 3.3. Balanceo de Líneas de Producciónp. 18
- 3.3.1. Tipos de Balanceo de Líneap. 18
- Simple Assembly Line Balancing Problem type 1 (SALBP-1)p. 19
- Simple Assembly Line Balancing Problem type 2 (SALBP-2)p. 19
- Simple Assembly Line Balancing Problem type E (SALBP-E)p. 19
- Simple Assembly Line Balancing Problem type F (SALBP-F)p. 19
- U-line Assembly Line Balancing Problem (UALBP U-line)p. 19
- Mixed model Assembly Line Balancing Problem (MALBP)p. 20
- Robotic Assembly Line Balancing Problem (RALBP)p. 20
- Multi-objective Assembly Line Balancing Problem (MOALBP)p. 20
- Tiempo de Ciclop. 20
- Estacionesp. 19
- Carga de Trabajop. 20
- Tiempo Ociosop. 20
- 3.3.2. Productividad y Eficiencia en Operaciones Industrialesp. 21
- 3.3.3. Métodos y Técnicas de Balanceo de Líneap. 22
- Largest Candidate Rule (LCR)p. 22
- Método Kilbridge y Westerp. 22
- Ranked Positional Weight (RPW)p. 22
- 3.4. Flujo del Proceso y Precedencias Operativasp. 22
- 3.4.1. Diagrama de precedenciasp. 23
- 2.4 Producción de calzadop. 23
- 4. Metodologíap. 26
- 4.1. Diagnóstico del procesop. 28
- 4.1.1. AMEFp. 28
- 4.1.2. Diagrama Ishikawap. 29
- 4.2. Análisis de la informaciónp. 29
- 4.3. Diseño de propuestasp. 27
- 4.4 Fase 4. Piloto de aplicaciónp. 30
- 4.4.1. Asignación de tareas con flujo óptimop. 30
- 4.4.2. Corrección de tiempos anteriormente estructuradop. 30
- 4.4.3. Documentaciónp. 27
- Análisis de resultadosp. 32
- guarnecida y preguarnecidap. 15
- 5.1.1. Preguarnecidap. 32
- 5.1.2. Guarnecidap. 34
- módulos de trabajop. 15
- 5.2.1. Guarnecidap. 34
- 5.3 Analizar el flujo y las precedencias de las operaciones asignadas a los colaboradoresp. 40
- 6. Conclusiones y recomendacionesp. 42
- Referenciasp. 44
- Anexosp. 47
- Figura 1 Tipos de balanceos de líneap. 19
- Figura 2 Esquema de operacionesp. 23
- Figura 3 Fases de la metodologíap. 26
- Figura 4 Diagrama Ishikawa del proceso costura automáticap. 33
- Figura 5 Resumen del balanceo antes de la correcciónp. 35
- Figura 6 Resumen del balanceo después de la correcciónp. 35
- Figura 7 Eficiencia 1035024p. 36
- Figura 8 Comparativo de eficiencia tras correcciónp. 36
- Figura 9 Diagrama de Pareto de Ineficiencia por líneap. 37
- Figura 10 Eficiencia por líneap. 39
- Figura 11 Pareto de Ineficiencia por referenciap. 40
- Figura 12 Resumen de resultado para kit de estandarizaciónp. 41
- Tabla 1 Detalle de la metodologíap. 27
- Tabla 2 Matriz de toleranciap. 38
- Tabla 3 Eficiencia por líneap. 38