Ingeniería Mecánica · 2026
Aumento de la confiabilidad operativa de los transportes de cajas y botellas en la línea de envasado número 5 en la Cervecería Unión. Semestre de Industria
La Cervecería Unión, ubicada en la ciudad de Itagüí - Antioquia, fue fundada en 1930. Está adjunta a Bavaria desde 1995 y a su vez es propiedad de la multinacional AB-InBev desde el año 2016, momento en el cual comenzó a implementarse el sistema de gestión VPO (Voyager Plant Optimization) en todas las plantas de Bavaria. Actualmente la Cervecería Unión fabrica y envasa cerveza en botellas de vidrio, conocidas como Pilsen, Aguila, Aguila Light, Poker, Costeñita, Club Colombia y Pony Malta. La cervecería se divide en 7 gerencias encargadas de los procesos de Gestión y personal, Calidad, Elaboración, Logística, Ingeniería y servicios, Envasado, y Seguridad. El área que compete a esta propuesta es el salón de envasado el cual consta de cuatro (4) líneas de envasado, tres (3) para formatos en botella de vidrio y una (1) para formatos en botellas PET. Cada una de las líneas de envasado consiste en un conjunto de máquinas conectadas en serie o paralelo entre sí, que trabajan simultáneamente para mantener un funcionamiento constante en la máquina más lenta de la línea. El desempeño del área de envase se mide principalmente a través de los indicadores de productividad (GLY), eficiencia (LEF) y las pérdidas (PEL). Los cuales representan respectivamente el volumen de producción, la eficiencia de la línea y el porcentaje de producto o materia prima perdida durante el envasado [1]. Los dos primeros indicadores se ven afectados cuando ocurren paradas no programadas de la máquina llenadora (tiempos perdidos), y estos tiempos perdidos pueden ser causados por fallas en alguna máquina específica, o por fallos en los transportes de botellas y cajas. Actualmente, los trasportes mecánicos de cajas y botellas hacen parte de las principales causas de afectación a los indicadores de desempeño, por lo que el objetivo de este proyecto de semestre de industria es disminuir los tiempos perdidos por transporte mecánico de cajas y botellas, logrando un aumento de la confiabilidad por medio de la correcta implementación del sistema de gestión VPO en el equipo de mantenimiento interno y tercerista, ya que es una empresa externa la encargada de ejecutar los mantenimientos, mientras que el personal propio de la empresa se encarga de la planeación, supervisión y auditoria de los trabajos realizados.
Texto completo 54 páginas con texto
Leer la tesis completa Ficha en el repositorio
Contenido
- RESUMENp. 11
- ABSTRACTp. 12
- I. INTRODUCCIÓNp. 13
- II. OBJETIVOSp. 16
- Objetivo generalp. 16
- Objetivos específicosp. 16
- III. MARCO TEÓRICOp. 18
- Transporte mecánico de cajas y botellas en líneas de envasadop. 18
- Mesas transportadoras de rodillos y bandap. 19
- Mesas transportadoras de cadena cardánicap. 20
- Mesas transportadoras de cadena Table Topp. 20
- Productos transportadosp. 21
- Línea 5p. 21
- Línea 8p. 22
- Línea 7p. 23
- IV. METODOLOGÍAp. 24
- VPO (Voyager Plant Optimization)p. 24
- Análisis del problemap. 34
- Espina de pescadop. 24
- Priorizaciónp. 25
- 5 WHY’sp. 26
- Plan de acciónp. 28
- Indicadoresp. 28
- KPI (Key Performance Indicators)p. 28
- Tiempos perdidosp. 29
- Afectación a la LEFp. 30
- PI (Performance indicators)p. 30
- SDCA (Estandarizar, Hacer, Verificar, Actuar) Check Listp. 30
- SIC (Short Interval Control)p. 31
- GOP (Buenas Prácticas Operativas)p. 32
- V. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADESp. 34
- Análisis del problemap. 34
- Mapas de calorp. 35
- Verificación del métodop. 35
- SOPp. 35
- VI. PRESUPUESTOp. 35
- VII. RESULTADOSp. 36
- Indicadores claves de desempeñop. 36
- Indicadores de desempeñop. 38
- Accionesp. 39
- Cambio de estructura y material para riel de deslizamiento en cadenas cardánicasp. 43
- Análisis de falla en rodillos y propuesta de mantenimientop. 44
- Visita de experto en transportes de botellas de la empresa Reginap. 48
- VIII. CONCLUSIONESp. 49
- IX. RECOMENDACIONESp. 51
- REFERENCIASp. 52
- ANEXOSp. 53
- TABLA I PESO DE PRODUCTOS TRANSPORTADOS FORMATO 330 MLp. 22
- TABLA II PESO DE PRODUCTOS TRANSPORTADOS FORMATO 1000 MLp. 23
- TABLA III TABLA DE PRIORIZACIÓNp. 25
- TABLA IV 5 WHYSp. 27
- TABLA V CRONOGRAMA DE ACTIVIDADESp. 34
- TABLA VI PRESUPUESTOp. 36
- TABLA VII PLAN DE ACCIÓN RESULTANTEp. 40
- Fig. 1. Horas perdidas por categoría de máquina durante los últimos 5 añosp. 13
- Fig. 2. 52 - 12 - 4 porcentaje de afectación a la LEF por categoría de máquinap. 14
- añosp. 15
- Fig. 5. Horas perdidas debido al T. cajas y T. botellas en la línea 5 durante el 2025p. 16
- Fig. 6. Porcentaje de afectación a la LEF debido al T. de cajas por línea durante el año 2025p. 17
- Fig. 7. % de afectación a la LEF debido al T. de botellas por línea durante el año 2025p. 17
- Fig. 8. Imagen de una línea de envasado similarp. 18
- Fig. 9. Mesa transportadora de rodillosp. 19
- Fig. 10. Mesa transportadora de cadenas cardánicasp. 20
- Fig. 11. Mesa transportadora por cadenas Table Topp. 21
- Fig. 12. Dimensiones caja para botellas 330 mlp. 22
- Fig. 13. Dimensiones de cajas para 1 Lp. 23
- Fig. 14. Esquema de espina de pescado resultantep. 25
- Fig. 15. Seguimiento al KPIp. 29
- Fig. 16. Plataforma SUITE 360p. 29
- Fig. 17. Check List SDCAp. 31
- Fig. 18. Ejemplo de un SIC utilizado en el envasep. 32
- Fig. 19. Check List GOPSp. 33
- Fig. 20. Tendencia de KPI de transportes en la línea 5p. 37
- Fig. 21. Tendencia del KPI de LEF por medio del grafico 52 – 12 - 4p. 38
- Fig. 22. Seguimiento a KPIs de las líneas 7, 8 y 9p. 38
- Fig. 23. Tendencia de PIs en la línea 5p. 39
- Fig. 24. Rampa de checklist GOPs y SDCA en la línea 5p. 39
- de limpiezap. 42
- semanasp. 43
- Fig. 27. Desprendimiento de platina sufridera y nuevo sistema de rieles con ángulosp. 44
- Fig. 28. Modo de falla de los rodillo y desgaste en los agujeros para eje del chasisp. 45
- Fig. 29. Seguimiento al cambio de rodillosp. 46
- Fig. 30. Adaptación en palometa y generación de botella caída por vacíosp. 47
- Fig. 32. Recomendación de catenaria para cadena a la salida del piñón conductorp. 49