Maestría en Gerencia de Operaciones · 2026
Propuesta de implementación de un programa de excelencia operacional en el proceso de coquización de C.I. Milpa
This thesis proposes an Operational Excellence (OE) program for the San Carlos plant of C.I. Milpa, aimed at reducing the gap between the programmed coking cycle time and the actual pushing time in the stamped-charging process. The research followed a quantitative and descriptive approach structured into three phases: initial diagnostic assessment, review of applicable OE methodologies, and design of the proposed program. Phase I included an analysis of historical operational data, revealing recurrent deviations in pushing times that result in losses exceeding 9,300 tons of metallurgical coke per year, with an estimated financial impact of approximately USD 2 million. Using root cause analysis tools, particularly the Ishikawa diagram, the study identified issues related to insufficient operational standardization, inadequate preventive maintenance, variability between integrated and individual machine operations, and limited adoption of continuousimprovement practices. Phase II consisted of a review of OE methodologies such as Lean Manufacturing, Six Sigma, Lean Six Sigma, TQM, TPM, Hoshin Kanri, and Business Process Management, assessing their suitability for the identified root causes. In Phase III, an integrated OE program was designed, incorporating operational standardization, strengthened preventive-maintenance practices, visual management, performance indicators, and active personnel involvement. The proposed program aligns with the company’s strategic objectives and seeks to enhance efficiency, reduce process variability, and reinforce operational sustainability within the plant.
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Contenido
- 1. INTRODUCCIÓNp. 14
- 1.1 Planteamiento del Problemap. 17
- 1.2 Pregunta de Investigaciónp. 19
- 1.3 Objetivosp. 20
- 1.3.1 Objetivo Generalp. 20
- 1.3.2 Objetivos Específicosp. 20
- 1.4 Justificación y Alcancep. 20
- 2. REVISIÓN DE LA LITERATURAp. 24
- 2.1 Metodologías de Análisis de Causa Raízp. 25
- 2.1.1 Diagrama Ishikawa – Diagrama Espina de Pescadop. 25
- 2.1.2 Cinco Porquésp. 27
- 2.1.3 Análisis Modal de Fallos y Efectosp. 11
- 2.1.4 Análisis de Causa Raíz Automáticop. 11
- 2.2 Excelencia Operacionalp. 30
- 2.3 Metodologías de Excelencia Operacionalp. 32
- 2.3.1 Lean Manufacturing como Apalancador de la EOp. 32
- 2.3.2 Six Sigma como Apalancador de la EOp. 34
- 2.3.3 Total Quality Managementp. 35
- 2.3.4 Hoshin Kanri (HK)p. 36
- 2.3.5 Business Process Management (BPM)p. 36
- 3. DISEÑO METODOLÓGICOp. 37
- 4. FASE I: DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN INICIALp. 37
- 4.1 Diagnóstico de la Situación Actual y ACRp. 38
- 4.1.1 Situación de la Empresa – Problemáticap. 38
- 4.1.2 Tabla Comparativa de Herramientas de ACRp. 40
- 4.1.3 Selección de la Herramientap. 42
- 4.1.4 Aplicación de la Metodologíap. 43
- 4.1.5 Resultados Diagrama de Ishikawap. 46
- 5. FASE II: REVISIÓN DE METODOLOGÍA DE EXCELENCIA OPERACIONALp. 49
- 5.1 Matriz de selección de metodologías para abordar la causa identificadap. 49
- 5.2 Metodología de EO - ¿Cómo aborda cada causa?p. 54
- 6. FASE III: DISEÑO DEL PROGRAMA DE EXCELENCIA OPERACIONALp. 57
- 6.1 Aplicación de LM a C1p. 57
- 6.1.1 Programa de 5sp. 58
- 6.1.2 Sistema de Reconocimientop. 59
- 6.2 Aplicación de LM a C2p. 61
- 6.3 Aplicación de LM a C3p. 64
- 6.4 Indicadores y métricasp. 70
- 6.4.1 Causa 1: Gestión del Talento Humano y Cultura de Alto Desempeñop. 70
- 6.4.2 Causa 2: Suministros Críticos, Compras Lean y Proveedoresp. 70
- 6.4.3 Causa 3: Confiabilidad de Equipos y TPMp. 71
- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONESp. 73
- BIBLIOGRAFÍAp. 75
- ANEXO 1 Formato Auditoría 5sp. 79
- ANEXO 2 Evaluación a Proveedoresp. 81
- ANEXO 3 Formato Diagrama de Ishikawap. 82
- Tabla 1 Componentes del Diagrama de Ishikawap. 27
- Tabla 2 Aplicación de los Cinco Porquésp. 28
- Tabla 3 Comparación Cuantitativa Diferentes Metodologías de ACRp. 41
- Tabla 4 Justificación Causas Identificadasp. 48
- Tabla 5 Aplicación de la Metodología para Cada Causap. 55
- Tabla 6 Roles y Responsabilidades Comité EOp. 57
- Tabla 7 Plan de Trabajo - Sensibilización y Entrenamientop. 58
- Tabla 8 Plan de Trabajo - Implementación 5Sp. 59
- Tabla 9 Plan de Trabajo Sistema de Reconocimientop. 60
- Tabla 10 Gantt – Aplicación de LM a C1p. 61
- Tabla 11 Plan de Trabajo – Definición y Documentación de Repuestos Críticosp. 62
- Tabla 12 Validación Técnica y Homologación de Proveedoresp. 63
- Tabla 13 Sistema de Compra Anticipada con Inventario en Proveedor (VMI)p. 63
- Tabla 14 Gantt Aplicación de LM a C2p. 64
- Tabla 15 Plan de Trabajo Iniciación y Compromiso (Cimentación de la Cultura)p. 65
- Tabla 16 Plan de Trabajo Diagnóstico y Base 5Sp. 66
- Tabla 17 Plan de Trabajo Implementación de los Pilares Clave de TPM (MP y MA)p. 67
- Tabla 18 Plan de Trabajo Sostenibilidad, Gestión Visual y Métricasp. 68
- Tabla 19 Gantt Aplicación de LM a C3p. 69
- Tabla 20 KPI Causa 1p. 70
- Tabla 21 KPI Causa 2p. 70
- Tabla 22 KPI Causa 3p. 71
- Tabla 23 KPI Recuperación Económica por Mejora de Tiempop. 72
- Figura 1 Objetivos Estratégicos de C.I. Milpap. 14
- Figura 2 Comparación de Tiempo de Ciclo vs Tiempo de Deshornep. 17
- Figura 3 Hornadas Pérdidas Acumuladas por Añop. 19
- Figura 4 Diagrama de Flujo: Proceso de Coquización Planta San Carlosp. 22
- Figura 5 Diagrama Ishikawap. 26
- Figura 6 Excelencia Operacionalp. 31
- Figura 7 Ciclo DMAICp. 34
- Figura 8 Simulación cadena de producciónp. 44
- Figura 9 Si yo fuera jefe por un díap. 45
- Figura 10 Diagrama Ishikawap. 46
- Figura 12 Matriz de Colores EO - Principales Causas Raízp. 50