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PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN NIVELES DE INVENTARIO DE

REPUESTOS BAJO LA METODOLOGÍA RCS PARA GASEOSAS COLOMBIANAS S.A.

ADAN JAVIER TECANO OSORIO

Trabajo de Grado para Optar al Título de Especialista en Gerencia de Mantenimiento

Director

MANUEL DEL JESUS MARTINEZ

Profesor titular, PhD en Mecánica Computacional

Codirector

RUBEN DARIO PINILLA MONGUI

Ingeniero de Telecomunicaciones

Universidad Industrial de Santander Facultad de Ingenierías Fisicomecánicas Escuela de Ingeniería Mecánica Especialización en Gerencia de Mantenimiento Bucaramanga

2024

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AGRADECIMIENTOS

A mi familia, quienes desde el principio fueron mi fuente de inspiración y apoyo incondicional, su confianza en mí ha sido el motor de impulso.

A las directivas de la especialización, profesores y personal de soporte, cuyos conocimientos, enseñanzas y gestión han forjado la base de la formación profesional, gracias por guiarme a través de los desafíos académicos y por compartir su experiencia invaluable.

A mis compañeros de clase con quienes compartí horas de estudio, risas y desafíos, juntos hemos superado obstáculos y construidos recuerdos imborrables.

A los ingenieros Manuel Martínez y Rubén Darío Pinilla, cuya orientación experta y soporte especializado fueron cruciales en el desarrollo de la propuesta de monografía, su mentoría ha dejado una marca indeleble en mi crecimiento académico.

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TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 14

1. GENERALIDADES ................................................................................................................. 15

1.1. Planteamiento del problema ................................................................................................... 15 1.2. Objetivos ................................................................................................................................ 16 1.2.1. Objetivo general .................................................................................................................. 16 1.2.2. Objetivos específicos .......................................................................................................... 16 1.3. Justificación del plan propuesto ............................................................................................. 17 1.4. Alcance y resultados ............................................................................................................. 17 1.5. Metodología ........................................................................................................................... 18 1.6. Impacto .................................................................................................................................. 19 1.7. Cronograma............................................................................................................................ 19 1.8. Recursos humanos y responsabilidades ................................................................................. 20 1.9. Presupuesto ............................................................................................................................ 21

2. MARCO TEORICO.................................................................................................................. 22

2.1. Contexto histórico y definición de mantenimiento ................................................................ 22 2.2. Tipos de Mantenimiento ........................................................................................................ 23 2.3. Confiabilidad.......................................................................................................................... 24 2.3.1. Términos de confiabilidad y definiciones - según (Dhillon, 2006) .................................... 25 2.4. Historia y significado de la distribución Weibull .................................................................. 25 2.5. Fiabilidad: La distribución Weibull ....................................................................................... 26 2.6. Distribución Weibull ............................................................................................................ 26 2.7. Criticidad................................................................................................................................ 28 2.8. Gestión de repuestos .............................................................................................................. 29 2.8.1. Clasificación de los repuestos ............................................................................................. 30 2.8.2. Necesidad del stock en planta ............................................................................................. 32 2.8.3. Clasificación según aprovisionamiento .............................................................................. 32

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2.8.4. Aspectos para tener en cuenta durante la selección de repuestos ....................................... 33 2.8.5. Identificación del repuesto que se debe mantener en stock ................................................ 35 2.8.6. Estimación de la cantidad ................................................................................................... 36

3. MARCO CONCEPTUAL ........................................................................................................ 37

4. DESARROLLO DE LA PROPUESTA ................................................................................ 39

4.1 Categorización de fallas de equipos asociados al estudio .................................................. 40 4.2 Selección de equipos mediante diagrama de Pareto. ......................................................... 41 4.3. Distribución Weibull para máquinas objeto de la propuesta .......................................... 42 4.3.1. Distribución Weibull Etiquetadora Envolvente ............................................................. 43 4.3.2. Distribución Weibull Posicionador de Botellas PET ..................................................... 44 4.3.3. Distribución Weibull Llenadora de Botellas .................................................................. 45 4.3.4. Distribución Weibull Enfardadora ................................................................................. 45 4.4. Descripción de funciones de las máquinas objeto del estudio .......................................... 46 4.4.1 Etiquetadora Envolvente ................................................................................................... 46 4.4.2. Posicionador de botellas PET .......................................................................................... 48 4.4.3. Llenadora de botellas PET ............................................................................................... 48 4.4.4. Enfardadora ...................................................................................................................... 49 4.5. Fallas repetitivas en las máquinas seleccionadas .............................................................. 50 4.5.1 Fallas repetitivas en la etiquetadora envolvente Krones Contiroll K745L75 .............. 50 4.5.2 Fallas repetitivas en el posicionador de botellas PET Procomac .................................. 52 4.5.3 Fallas repetitivas en la llenadora de botellas ................................................................... 54 4.5.4 Fallas repetitivas en la enfardadora SMI ........................................................................ 56 4.6. Niveles de criticidad de planta ............................................................................................ 58 4.6.1 Evaluación de criticidad equipos objeto de la propuesta ............................................... 59 4.7. Listado de repuestos para atender las máquinas de mayor criticidad ........................... 60

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5. CONCLUSIONES .................................................................................................................... 62

6. RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 63

7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS...................................................................................... 64

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LISTA DE TABLAS

Tabla 1 Cronograma de actividades .............................................................................................. 19 Tabla 2 Integrantes monografía repuestos basado en confiabilidad ............................................. 21 Tabla 3 Presupuesto elaboración monografía ............................................................................... 21 Tabla 4 Equipos asociados a planes de mantenimiento línea 6 .................................................... 39 Tabla 5 Categorización de fallas ................................................................................................... 40 Tabla 6 Totalización de horas por categorización de fallas .......................................................... 41 Tabla 7 Categorización Vs equipos que general el 80% de las fallas ........................................... 42 Tabla 8 Equipos asociados al módulo de rinse / lavado y llenado Krones ................................... 49 Tabla 9 Componentes o fallas comunes en los grupos 23592 y 23599 de la etiquetadora ........... 51 Tabla 10 Componentes o fallas comunes en los grupos 23592 de posicionador de botellas........ 53 Tabla 11 Componentes o fallas comunes en los grupos 23592 y 23599 en la llenadora .............. 55 Tabla 12 Componentes o fallas comunes en el grupo 23592 de la enfardadora ........................... 57 Tabla 13 Ecuación criticidad Gaseosas Colombianas S.A. – Planta Centro ................................ 58 Tabla 14 Matriz de criticidad máquinas evaluadas ....................................................................... 60 Tabla 15 Máquinas y sistemas sobre los cuales de construirá el listado de Repuestos Centrados en Confiabilidad ............................................................................................................................ 60 Tabla 16 Manuales de partes fabricantes Krones, Procomac, SMI. ............................................. 61

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Secuencia de análisis y flujo de información ................................................................. 21 Figura 2 Flujograma para clasificación de repuestos .................................................................... 36 Figura 3 Identificación de las fallas que están generado el 80% de las fallas en la línea de producción..................................................................................................................................... 42 Figura 4 Distribución Weibull y posicionamiento de la curva de la bañera. ................................ 43 Figura 5 Weibull Etiquetadora Envolvente................................................................................... 44 Figura 6 Weibull posicionar de botellas PET ............................................................................... 44 Figura 7 Weibull llenadora de botellas PET ................................................................................. 45 Figura 8 Weibull llenadora Enfardadora....................................................................................... 46 Figura 9 Etiquetadora envolvente Krones Contiroll K-745L75 ................................................... 46 Figura 10 Esquema de partes etiquetadora envolvente ................................................................. 47 Figura 11 Posicionador de botellas Procomac HS 28/42 .............................................................. 48 Figura 12 Llenadora de botellas PET Krones Sensomatic K321587 ............................................ 48 Figura 13 Enfardadora SMI APET 143/DV ................................................................................. 49 Figura 14 Identificación de los conjuntos que están generando el 80% de las fallas en la etiquetadora envolvente ................................................................................................................ 50 Figura 15 Identificación de componentes que están generando el 80% de las fallas en la etiquetadora envolvente ................................................................................................................ 52 Figura 16 Conjuntos que están generando el 80% de las fallas en el posicionador de botellas ... 52 Figura 17 Identificación de componentes que están generando el 80% de las fallas en el posicionador de botellas ................................................................................................................ 54 Figura 18 Conjuntos que están generando el 80% de las fallas en llenadora de botellas ............. 54

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Figura 19 Identificación de componentes que están generando el 80% de las fallas en la llenadora de botellas ..................................................................................................................................... 56 Figura 20 Conjuntos que están generando el 80% de las fallas en enfardadora ........................... 57 Figura 21 Identificación de componentes que están generando el 80% de las fallas en la enfardadora ................................................................................................................................... 58

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LISTA DE ANEXOS

Anexo 1 Listado de repuestos Etiquetadora Envolvente ………………………………………. 66 Anexo 2 Listado de repuestos Posicionador de Botellas ………………………………………. 67 Anexo 3 Listado de repuestos Llenadora de botellas ………………………………………….. 68 Anexo 4 Listado de repuestos Enfardadora ……………………………………………………. 69

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GLOSARIO

Repuestos: Piezas diseñadas para sustituir componentes desgastados, dañados o defectuosos en maquinaria.

RCS: Repuestos que se centran en garantizar la disponibilidad de los repuestos críticos para mantener la confiabilidad operativa de los equipos.

Eficiencia: Capacidad de lograr un resultado deseado con el menor consumo posible de recursos, ya sea tiempo, dinero, energía o cualquier otro recurso necesario para llevar a cabo una tarea o alcanzar un objetivo.

Línea de embotellado: Sistema de producción diseñado para etiquetar, lavar, llenar, tapar, codificar y empacar botellas u otros envases similares en un proceso continuo y automatizado. Indicador de Mantenimiento: Medida o métrica utilizada para evaluar y monitorear el desempeño de las actividades de mantenimiento en una organización. Confiabilidad: Probabilidad de que un sistema, equipo o proceso funcione de manera continua y sin problemas durante un período de tiempo especificado y bajo condiciones específicas. Manuales de mantenimiento: Documento que proporciona información detallada sobre cómo realizar el mantenimiento adecuado de un equipo, sistema, maquinaria o instalación. Planeación: Proceso sistemático de establecer metas, definir objetivos y determinar las acciones necesarias para alcanzar esos objetivos.

Posicionador de botellas: Máquina utilizada en la línea de embotellado para asegurar que las botellas ingresen a la línea de producción en la orientación correcta. Etiquetadora envolvente: Máquina utilizada en la línea de embotellado para colocar etiquetas bajo un principio de funcionamiento rotativo.

Cilindro agarrador de etiqueta: Componente de la etiquetadora envolvente encargado de separar las etiquetas, pasarlas por la zona en donde se les aplica el adhesivo y luego posicionarlas sobre las botellas.

Codificador: Máquina utilizada en la línea de embotellados para referenciar sobre las botellas los números de lote y fecha de vencimiento.

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Enfardadora: Máquina utilizada en la línea de embotellado para ordenar las botellas por grupos, colocarles el plástico envolvente y luego retraerlo sobre las botellas cuando son ingresadas al túnel de termo encogido.

Lead time: Tiempo total que transcurre desde que se realiza un pedido de un producto o servicio hasta que se entrega o se completa dicho pedido.

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RESUMEN

TÍTULO: Propuesta de implementación niveles de inventario de repuestos bajo la metodología RCS para Gaseosas Colombianas S.A.

AUTOR: Adan Javier Tecano Osorio PALABRAS CLAVE: Confiabilidad, repuestos, inventario.

DESCRIPCIÓN

De acuerdo con la trazabilidad documental de indicadores de mantenimiento de las líneas de embotellado de la Gaseosas Colombianas S.A. – Planta Centro ubicada en la ciudad de Bogotá, se perfila la línea seis como el objeto de la propuesta debido que presenta la eficiencia más baja con respecto a las demás líneas de embotellado de la misma planta, la línea es atendida por personal de Operación y Mantenimiento de amplia experiencia y sobre la misma se tienen planes de mantenimiento funcionales desde la plataforma SAP módulo MP.

En la etapa de planeación y programación de ordenes de mantenimiento, los repuestos son manejados bajo el entendimiento y experiencia del requerimiento para las ejecutar las intervenciones sobre las máquinas, por lo anterior se identifica la oportunidad de mejora de implementar un listado de repuestos basado en confiabilidad que establezca máximos y mininos sobre el inventario, mismo que debe estar alienado con la información actualizada de los manuales de mantenimiento de los fabricantes.

Lo anterior permitirá que se impacte de forma positiva en la planeación del mantenimiento preventivo, atención del mantenimiento correctivo y por ende mejorar la eficiencia de la línea de producción.

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ABSTRACT

TITLE: Implementation proposal for spare parts inventory levels under the RCS methodology for Gaseosas Colombianas S.A.

AUTHOR: Adan Javier Tecano KEY WORDS: Reliability, spare parts, stock

DESCRIPTION

According to the documentary traceability of maintenance indicators of the bottling lines of Las Gaseosas Colombianas S.A. – Center Plant located in the city of Bogotá, line six is outlined as the object of the proposal because it has the lowest efficiency with respect to the other bottling lines of the same plant, the line is attended by Maintenance Operation personnel of extensive experience and on it there are maintenance plans which are functional from the SAP MP module platform.

In the planning and programming stage of maintenance orders, the spare parts are managed under the understanding and experience of the requirement to execute the interventions on the machines, therefore the opportunity for improvement of implementing a list of spare parts is identified. based on reliability that establish maximums and minimums on the inventory, which must be aligned with the updated information in the manufacturers' maintenance manuals.

The above will allow a positive impact on the planning of preventive maintenance, attention to corrective maintenance and therefore improve the efficiency of the production line.

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INTRODUCCIÓN

Postobón S.A., una destacada empresa con 19 plantas de producción y 51 centros de distribución, ha logrado consolidarse como un actor clave en el 90% del territorio nacional y llegando a 22 países con sus productos (Postobon S.A., 2024); no obstante, teniendo en cuenta la trayectoria y la estructura de procesos estandarizados de Postobón S.A., se ha identificado una oportunidad de mejora para la eficiencia operativa de la línea seis de la planta Gaseosas Colombianas S.A. sede Centro, ubicada en la ciudad de Bogotá, misma que actualmente presenta la eficiencia mecánica más baja en comparación con otras líneas de embotellado en la misma instalación.

La presente propuesta de monografía se centra en la problemática identificada en la línea de embotellado, destacando los desafíos asociados a la disponibilidad de repuestos, fallas repetitivas y condiciones de proceso. En particular, se evidencia la ausencia de un listado estandarizado de repuestos máximos y mínimos, lo cual ha llevado a un control basado en el entendimiento y experiencia individual / grupal, en lugar de un enfoque estructurado y alineado con procesos estandarizados. En respuesta a estos desafíos, se propone la implementación de un listado de repuestos críticos (máximo – mínimo), fundamentado en la criticidad de los activos, el plan de mantenimiento preventivo, la condición y el historial de fallas, con el objetivo de optimizar la eficiencia y disponibilidad de la línea, alineándose con las recomendaciones vigentes de los fabricantes de maquinaria y los indicadores de la compañía.

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1. GENERALIDADES

1.1. Planteamiento del problema

Postobón S.A. cuanta con 66 sedes, distribuidas en plantas de producción y centros de distribución, llegando al 90% del territorio nacional con un equipo de aproximadamente 12.000 personas. Gaseosas Colombianas S.A. – Planta Centro ubicada en la ciudad de Bogotá D.C., es una las sociedades que conforma el grupo empresarial, la planta tiene por objeto la producción de agua mineral en sus diferentes presentaciones.

El grupo activos objeto de la propuesta, se encuentran ubicados en la denominada línea seis, misma que tiene la funcionalidad de embotellar agua mineral en presentación PET de 1.000 ml y 1500 ml. Principalmente la línea de producción está compuesta por las siguientes máquinas:

• Posicionador de botellas-

• Etiquetadora envolvente de marca Krones.

• Bloque de lavado, llenado y tapado de marca Krones.

• Envolvedora de marca SMI.

• Transportadores de botellas marca Krones, codificadores y sistemas auxiliares.

Actualmente la línea de embotellado presenta la eficiencia mecánica más baja Vs las demás líneas de embotellado de la misma planta, lo anterior debido a modos de falla que potencialmente pueden estar relacionadas a disponibilidad de repuestos, fallas repetitivas, condiciones de proceso, etc. Sumando a lo anterior la línea no cuenta con un listado estandarizado de repuestos máximos y mínimos a tener en stock para atender mantenimientos correctivos, preventivos y/o por condición; el control es llevado por el entendimiento y experiencia de lo que se debe tener disponible en taller y/o almacén.

Basado en lo anterior se identifica la potencialidad de proponer la implementación del listado de repuestos críticos (máximo – mínimo) para los requerimientos de los activos según criticidad, condición e historial de fallas, lo anterior debe estar alineado con las necesidades reales del proceso y con las recomendaciones vigentes de los fabricantes de la maquinaria.

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1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo general

Proponer la implementación de niveles de inventario de repuestos bajo la metodología RCS para las máquinas que se encuentran dentro del Pareto de la línea de embotellado seis de Gaseosas Colombianas S.A. – Centro de tal manera que se pueda mejorar la confiabilidad de la línea de producción en un 4 %.

1.2.2. Objetivos específicos

• Desarrollar una clasificación de equipos a través del análisis Pareto y que se encuentren

generando el 80% de los efectos asociados a tiempos de intervenciones del personal de mantenimiento; posterior analizar mediante el método estadístico de Weibull que los mismos no se encuentren en fase de Obsolescencia y envejecimiento.

• Determinar mediante el análisis de Pareto las causas repetitivas de paradas no programadas

mediante los datos del último año de intervenciones.

• Validar y/o actualizar los niveles de criticidad de los activos asociados basado en la matriz

de la línea de embotellado.

• Establecer el listado mínimo – máximo de repuestos para atender los requerimientos del

plan de mantenimiento planeado y no planeado bajo la metodología RCS para los activos de mayor criticidad identificado en el diagrama de Pareto.

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1.3. Justificación del plan propuesto

El sector de embotellado de agua mineral ha tenido un crecimiento sostenido desde 2010 en donde principalmente se encuentra representado por Postobón S.A. y Coca-Cola FEMSA con un 90.6% del mercado, igualmente se incorporan al mercado otros actores como Grupo Éxito y pequeños actores que atienden el mercado nacional y regional (Diario La Republica;, 2023).

Razón de lo anterior las empresas del sector de embotellado están orientadas a generar nuevas estrategias que les permitan reducir costos bajos de operación y mantenimiento y por ende ser más competitivos antes los demás actores del mercado.

Bajo la propuesta de validación de la vida útil, confiablidad e implementación de los niveles de inventario (máximo – mínimo) basado en la metodología RCS, se podrá mejorar el tiempo de respuesta en la ejecución del plan de mantenimiento preventivo, condición y correctivo, lo anterior contribuirá en mejorar la confiabilidad de los activos y minimizar costos adicionales.

El planteamiento identifica factores comunes a los identificados en la monografía según (Segura, 2016) aunque pertenecen a sectores de economía diferentes, las metodologías para formular estrategias para el manejo de repuestos son similares. Igualmente, los lineamientos para el desarrollo de la propuesta pueden seguir recomendaciones según (Alvarado, 2018)

1.4. Alcance y resultados

Las máquinas objeto de la propuesta se encuentran ubicados en la denominada línea seis de la planta Gaseosas Colombianas S.A. – Centro ubicada en la ciudad de Bogotá, para la formulación del listado de repuestos se identificará mediante análisis de Pareto los conjuntos o sistemas de las máquinas que están generando la mayor cantidad de las fallas, igualmente se validará mediante la distribución Weibull la fase en la que se encuentran según curva de la bañera los activos identificados; para cada repuesto recomendado, se validará mediante el árbol de causalidad de la figura 1 la consecuencia del tener o no el repuesto disponible.

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El listado de repuestos generado tiene por objetivo apoyar al área de mantenimiento con el control de los repuestos que tienen mayor grado de criticidad durante las fallas de las máquinas.

1.5. Metodología

Los hitos principales para el desarrollo de los objetivos serán los siguientes:

• Se recibe el historial de fallas descargado del CMMS SAP a Excel para las máquinas de

la línea seis de un periodo de un año.

• Se realiza la clasificación mediante el análisis Pareto de los modos y/o códigos de falla

que se encuentran generando el 80 % de las paradas de línea, estos códigos asocian y/o identifican las máquinas objeto de la propuesta.

• Para las máquinas identificadas del análisis inicial, se validará mediante la distribución

Weibull datos inherentes a la vida útil de los activos, lo anterior para validar la fase en la que se encuentran según la curva de la bañera y evitar formular listados de repuestos para activos que potencialmente se encuentren en una fase avanzada de obsolescencia y envejecimiento.

• Identificar mediante el análisis Weibull los conjuntos de máquina que están generando el

80 % de las paradas de línea, lo anterior para evitar formular inclusión de repuestos de

baja criticidad o de baja rotación de cambio.

• Se solicitarán los manuales de repuestos de las máquinas objeto de la propuesta.

• Se validará la formula en la que la compañía evalúa la criticidad de los activos, lo anterior

con el objetivo de generar entendimiento y/o formular posibles cambios.

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• Se realizará la formulación del listado de repuestos para los conjuntos de las máquinas

que están generando la mayor cantidad de paradas de línea, durante la interpretación de los planos y listados de partes se usará como referencia el flujograma de la figura 1.

1.6. Impacto

Dentro los principales impactos podemos citar los siguientes:

• Se podrán identificar repuestos a tener en stock únicamente para los grupos de máquina

que históricamente han tenido la mayor potencialidad para generar paradas de línea.

• Mejora en el indicar de disponibilidad de maquinaria mediante la implementación del

listado de repuestos identificable en SAP PM y disponible en el stock.

• El listado estándar mínimo – máximo a tener en el stock habilita al personal de inventario

para crear las solicitudes de pedido de aquellos repuestos que alcance los puntos de reorden.

• Contar con un stock verificable, reduce la posibilidad de generar compras duplicadas.

1.7. Cronograma

El cronograma de las actividades es el siguiente:

38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Visita planta Gaseosas Colombianas S.A.

Estuadiante - Codirector 100% 26-Sep 26-Sep Entrega de propuesta preliminar Estudiante

100%

07-Oct Revisión y recomendaciones Docente UIS 0% 09-Oct 11-Oct Entrega propuesta en plataforma Estuadiante 0% 11-Oct 14-Oct VoBo y recomendaciones Docentes UIS 0% 16-Oct 27-Oct Ajustes preliminares según recomendaciones Estudiante 0% 30-Oct 04-Nov Entrega de información por parte de Gaseosas Colombianas S.A. Codirector 0% 06-Nov 11-Nov Tabulación y entendimiento de la información Estudiante - Codirector 0% 13-Nov 18-Nov Analisis Weibull de los activos asociados a la línea de producción Estudiante 0% 20-Nov 25-Nov Analisis de confiabilidad de los activos Estudiante 0% 27-Nov 02-Dec Determinar malos actores presentes en la línea de producción Estudiante 0% 04-Dec 08-Dec Validar criticidad de los activos de la línea de producción Estudiante 0% 11-Dec 16-Dec Definir los activos y acordar la matriz a usar para tabular los repuestos Estudiante - Director

- Codirector

0% 18-Dec 23-Dec Discriminar los repuestos identificados según matriz Estudiante

08-Jan 02-Mar Validar y acordar los repuestos de la línea de producción Estudiante - Codirector 0% 04-Mar 16-Mar Ajustes finales en los listados de repuestos Estudiante - Director

- Codirector

0% 18-Mar 23-Mar Completar las paginas preliminares de la monografía Estudiante - Director

- Codirector

0% 25-Mar 30-Mar Entrega monografía Estudiante

04-Apr

SEMANAS AÑO

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

PROGRESO

TAREA

RESPONSABLE

INICIO

FIN

Tabla 1 Cronograma de actividades

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1.8. Recursos humanos y responsabilidades

El estudiante es el encargado de canalizar los requerimientos de personal administrativo y técnico para la correcta planeación, y realización de las actividades previstas como parte de la propuesta, los recursos serán los adecuados para las características y magnitud de las actividades que se ejecutarán. Dentro de los principales recursos humanos que se requieren para la realización de la propuesta se tendrán:

Principalmente intervienen las siguientes personas:

• Director monografía asignado por la Universidad Industrial de Santander.

• Codirector monografía – jefe de Mantenimiento Gaseosas Colombianas S.A.

• Docentes UIS por requerimiento.

• Estudiante UIS – Aspirante a Especialización Gerencia de Mantenimiento.

En esencia las personas tendrán los siguientes roles durante el desarrollo de la propuesta:

• Estudiante UIS: Recibe la información suministrada por la Jefatura de Mantenimiento de la

planta Gaseosas Colombianas S.A. – Centro para su respectivo entendimiento, procesamiento y formulación inicial del listado de repuestos.

• Jefe de Mantenimiento de Maquinaria: Realiza la respectiva verificación técnica,

formulación de recomendaciones y/o liberación de la información.

• Director de Monografía: Realiza la verificación documental, formulación de

recomendaciones y/o liberación de la información.

El flujo de información sigue la secuencia representada en la figura 1.

Las personas que intervienen en la secuencia de flujo de la información y que tienen interacción directa sobre la construcción de la propuesta de los repuestos basado en confiabilidad son las relacionada en la tabla 2.

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Figura 1 Secuencia de análisis y flujo de información

INTEGRANTE

EMPRESA

CARGO

Manuel Martínez Universidad Industrial de Santander Directo de Monografía Rubén Darío Pinilla Gaseosas Colombianas S.A. – Centro Jefe de Mantenimiento Adán Javier Tecano Universidad Industrial de Santander Estudiante Tabla 2 Integrantes monografía repuestos basado en confiabilidad

1.9. Presupuesto

Se estima un prepuesto de $ 8,894,000

NOMBRE PROPUESTA:

CONVOCATORIA:

Efectivo Especie Efectivo Especie

Servicios Técnicos

3,000,000

5,610,000

8,610,000

Pasajes

84,000

Libros y material bibliográfico

200,000

3,200,000

84,000

5,610,000

8,894,000

Efectivo

Especie

3,200,000

Efectivo

84,000

Especie

5,610,000

8,894,000

UIS EFECTIVO

EFECTIVO 2022

TOTAL

PORCENTAJE POR VIGENCIA

3,200,000

5,694,000

VALOR TOTAL DEL PROYECTO

UIS

OTRA(S) INSTITUCIÓN(ES)

FINANCIACIÓN OTRA(S)

INSTITUCIÓN(ES) 2022

TOTAL

Presupuesto global de la propuesta

PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN NIVELES DE INVENTARIO DE REPUESTOS BAJO LA

METODOLOGÍA RCS PARA GASEOSAS COLOMBIANAS S.A.

Ítem

RUBRO

FINANCIACIÓN UIS 2022

Tabla 3 Presupuesto elaboración monografía

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2. MARCO TEORICO

2.1. Contexto histórico y definición de mantenimiento

De acuerdo con: (Villanueva, 2014) “A lo largo de la historia de la humanidad hasta finales del siglo XVII, la atención dedicada a la conservación y mantenimiento de las máquinas empleadas en la producción de bienes y servicios era limitada. Esto se debía principalmente a la relativa subestimación de la importancia de las máquinas en comparación con la mano de obra utilizada. Antes de llegar al año 1880, se sostenía la creencia de que la mayor parte del proceso productivo, alrededor del 90%, dependía de la intervención humana, dejando un modesto 10% a la labor de las máquinas.

A partir de ese momento, se acuñó el término "mantenimiento" para referirse al cuidado que se brindaba a las máquinas con el fin de asegurar su funcionamiento óptimo. En adelante, utilizaremos comillas al mencionar la acepción antigua, y no las usaremos al hablar del mantenimiento moderno. En este contexto, el "mantenimiento" proporcionado a cualquier tipo de máquina, ya sea por proveedores o compradores, se limitaba únicamente a realizar reparaciones cuando surgían paros o fallas significativas, en otras palabras, se llevaban a cabo acciones correctivas en lugar de preventivas. El enfoque se centraba exclusivamente en la reparación de la máquina, sin considerar el servicio que esta proporcionaba.

A medida que la industria avanzaba, las demandas del mercado crecían en términos de volúmenes, diversidad y calidad de productos. Como resultado, se produjo un aumento tanto en la cantidad como en la complejidad de las máquinas utilizadas. Este cambio significativo llevó a que la importancia de las máquinas creciera considerablemente en comparación con la relevancia que antes se le atribuía a la mano de obra.

Con el inicio de la Primera Guerra Mundial en 1914, las máquinas operaron a plena capacidad y sin pausa. Esto se aplicó no solo a las máquinas utilizadas en la industria civil de los países beligerantes, sino también a aquellas destinadas a la fabricación de armas, vehículos y equipamiento militar, ya que su funcionamiento se convirtió en una cuestión de vida o muerte para quienes las empleaban. Debido a esta urgencia, la importancia de las máquinas creció

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significativamente, lo que resultó en un aumento tanto en su cantidad como en la complejidad de sus funciones, lo que a su vez demandó operadores más capacitados y un mantenimiento más cuidadoso.

De esta manera, surgió el concepto de "mantenimiento preventivo", el cual en la década de 1920 comenzó a ser ampliamente reconocido como una labor esencial, a pesar de su costo asociado. No obstante, este enfoque mantenía su atención principalmente en las máquinas, y las reparaciones realizadas se basaban en la premisa de que, si la máquina operaba correctamente, proporcionaría el producto o servicio requerido.”

De acuerdo con: (Garrido, 2003) “Por lo general, definimos el mantenimiento como el conjunto de técnicas destinadas a preservar equipos e instalaciones, garantizando que permanezcan en funcionamiento durante el mayor tiempo posible con el objetivo de lograr la máxima disponibilidad y el rendimiento óptimo.”

2.2. Tipos de Mantenimiento

Los mantenimientos que aplican sobre la línea de embotellado objeto de la monografía son:

• Mantenimiento preventivo

• Mantenimiento correctivo

• Mantenimiento por condición

• Mantenimiento mayor

A continuación, se define cada uno según (Garrido, 2003)

• Mantenimiento preventivo: Este tipo de mantenimiento tiene como principal objetivo

mantener un nivel de servicio específico en los equipos. Lo logra mediante la planificación y ejecución de correcciones en los puntos más susceptibles en el momento más adecuado.

• Mantenimiento correctivo: Este conjunto de actividades se enfoca en la corrección de

defectos que surgen en los diversos equipos. Estos problemas son reportados por los usuarios de dichos equipos al departamento de mantenimiento, y las tareas de mantenimiento se llevan a cabo para abordar y solucionar estos defectos.

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• Mantenimiento por condición: El mantenimiento predictivo se centra en la constante

vigilancia y el reporte del estado y funcionamiento de las instalaciones, a través del monitoreo continuo de valores específicos que representan dicho estado y funcionamiento. Para implementar esta forma de mantenimiento, es esencial identificar variables físicas, como temperatura, vibración, consumo de energía, entre otras, cuyas variaciones puedan indicar la aparición de posibles problemas en el equipo. Es considerado el enfoque de mantenimiento más avanzado tecnológicamente, ya que requiere del uso de herramientas técnicas de vanguardia y un sólido conocimiento en matemáticas, física y tecnología.

• Mantenimiento cero horas: El mantenimiento mayor o de cero horas comprende una serie

de tareas planificadas con el propósito de inspeccionar los equipos en intervalos específicos, ya sea antes de que surja algún fallo o cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido significativamente, lo que hace que sea arriesgado prever su capacidad productiva. Durante esta revisión, se lleva al equipo de vuelta a un estado de cero horas de funcionamiento, equivalente a su condición cuando era nuevo. Durante este proceso, se reemplazan o reparan todos los componentes sujetos a desgaste. El objetivo principal es garantizar, con un alto grado de certeza, un período de funcionamiento óptimo previamente definido.

2.3. Confiabilidad

De acuerdo con (Dhillon, 2006) La historia de la ingeniería de confiabilidad se remonta a la Segunda Guerra Mundial, cuando se reporta que los alemanes fueron los primeros en introducir el concepto de confiabilidad para mejorar la confiabilidad de sus cohetes V1 y V2. En 1950, el Departamento de Defensa de EE. UU. estableció un comité ad hoc sobre confiabilidad, y en 1952 se transformó en un grupo permanente llamado Comité Asesor sobre la confiabilidad de los Datos Electrónicos.

En 1954 se celebró por primera vez un simposio nacional sobre confiabilidad en Estados Unidos, y en 1957 la USAF lanzó la primera especificación militar (MILR-25717 [USAF]), “Programa de garantía de confiabilidad para equipos electrónicos”. En 1962 se creó el primer programa de

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maestría en ingeniería de confiabilidad de sistemas, comenzó en el Instituto de Tecnología de la Fuerza Aérea en Dayton, Ohio.

De acuerdo con (Segura, 2016) La confiabilidad de un equipo se evalúa según la frecuencia de fallos. Si no hay fallos, se considera 100% confiable; si son poco frecuentes, sigue siendo aceptable, pero si ocurren con alta frecuencia, se vuelve poco confiable. La confiabilidad se refiere a la probabilidad de que un equipo funcione correctamente según su diseño en un tiempo determinado y en condiciones normales de operación y entorno.

2.3.1. Términos de confiabilidad y definiciones - según (Dhillon, 2006)

• Confiabilidad: Probabilidad que un objeto pueda llevar a cabo su misión asignada

satisfactoriamente para en periodo de tiempo fijado cuando es usado de acuerdo con las condiciones especificadas.

• Disponibilidad: Probabilidad de que un objeto esté disponible cuando es requerido para su

uso.

• Indisponibilidad: El tiempo total durante el cual el artículo no se encuentra en estado de

funcionamiento satisfactorio.

• Falla: Inhabilidad de un objeto para operar dentro de las recomendaciones definidas.

• Redundancia: Existencia de más de un medio para lograr la función indicada.

• Vida Útil: Periodo de tiempo dentro del cual un objeto puede operar con nivel tolerable de

tasa de fallas.

• Modo de falla: Anomalía en el desempeño de un elemento que causa elemento sea

considerado como fallido

• Tiempo de reparación: Periodo de tiempo de indisponibilidad cuando el personal está

activo para efectuar la reparación.

2.4. Historia y significado de la distribución Weibull

Según (Rinne, 2009) Desde hace más de medio siglo la distribución WEIBULL atrae la atención de los estadísticos trabajando en teoría y métodos, así como en diversos campos de la estadística aplicada. Se han escrito cientos o incluso miles de artículos sobre esta distribución y

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la investigación está en curso. Junto con la normal y la exponencial X2 -, t - y F distribuciones, la distribución Weibull es sin ninguna duda el modelo más popular de las estadísticas modernas. Este enfoque es de gran relevancia tanto para teóricos y estadísticos con un enfoque especializado, debido a sus numerosas características distintivas, como para profesionales y practicantes, ya que tiene la capacidad de adaptarse a una amplia variedad de datos provenientes de diversos campos. Estos campos abarcan desde datos relacionados con la duración de vida, observaciones meteorológicas, información económica y empresarial, estudios hidrológicos, investigaciones biológicas, hasta aplicaciones en las ciencias de la ingeniería.

2.5. Fiabilidad: La distribución Weibull

De acuerdo con (Pino, 1994) La distribución de Weibull se convierte en una herramienta valiosa cuando buscamos analizar la distribución de fallos en un componente crítico para la seguridad que deseamos supervisar. A través de nuestro registro de fallos, observamos que la ocurrencia de estos fallos varía a lo largo del tiempo, incluso dentro de lo que se considera el período normal de uso. Si bien este enfoque no especifica las variables que afectan la tasa de fallos, esa tarea recae en el analista. Sin embargo, la distribución de Weibull simplifica la identificación de esas variables y su consideración, además de proporcionar una herramienta para predecir comportamientos futuros. Esta metodología resulta especialmente beneficiosa para empresas que implementan programas de mantenimiento preventivo en sus instalaciones.

2.6. Distribución Weibull

Según (Comas, 2022) la distribución Weibull:

• Mientras la función pdf** de la distribución exponencial se utiliza para modelar aspectos

relacionados con la duración de vida de sistemas en su conjunto, la distribución Weibull se emplea para modelar la duración de vida de componentes y partes individuales.

• Es utilizada para modela fatiga y ciclo de vida de los materiales sólidos.

• Es la elección adecuada para abordar los ciclos de vida

✓ La función de densidad de probabilidad (pdf) de la distribución Weibull representa una distribución de confiabilidad que se aplica a los elementos de una muestra

** Función de Densidad de Probabilidad

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✓ Es flexible y puede adquirir diferentes formas

La distribución Weibull puede modelar matematicamente las situaciones de la curva de la bañera:

• β < 1: disminuye la probabilidad del riesgo, indica mortalidad infantil.

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✓ Si esto ocurre, podría existir: Cargas, inspecciones o pruebas inadecuadas, problemas de fabricación y problemas en las reparaciones.

✓ Si el componente pasa la fase de mortalidad infantil, la resistencia a presentar fallas mejora con las horas de operación.

• β = 1: Riesgo constante con fallas aleatorias.

✓ Una parte antigua es tiene igual desempeño en comparación con una parte nueva. ✓ Las fallas pueden ser el resultado de una combinación de modos, y a veces pueden originarse debido a factores externos, como cambios en la luminosidad o errores humanos.

✓ Fundido y retirado antes de su desgaste.

• 1 < β < 4: Incrementa el riesgo, fallas debido a erosión, corrosión.

✓ La mayoría de los rodamientos y engranes sufren fallas.

✓ Corrosión o Erosión.

✓ El reemplazo programado puede resultar efectivo en términos de costos.

• Β>4: Incrementa rápidamente el riesgo, Implica la aparición de fallas relacionadas con el

desgaste y el envejecimiento.

✓ Las propiedades del material, como la fragilidad en materiales como la cerámica, presentan una variabilidad mínima en la fabricación o el material.

2.7. Criticidad

De acuerdo con (Mendoza) El análisis de criticidad es una metodología que posibilita la creación de una jerarquía o priorización de procesos, sistemas y equipos. Esto se logra mediante el establecimiento de una estructura que simplifica la toma de decisiones acertadas y eficaces. De esta manera, se orienta el esfuerzo y los recursos hacia las áreas en las que sea más importante y necesario mejorar la confiabilidad operativa, todo basado en la evaluación de la situación presente.

Mejorar la confiabilidad operacional de cualquier instalación, así como de sus sistemas y componentes, involucra cuatro aspectos esenciales: la confiabilidad humana, la confiabilidad del proceso, la confiabilidad del diseño y la confiabilidad del mantenimiento. Lamentablemente, rara

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vez se cuentan con recursos ilimitados, ya sea en términos económicos o humanos, para poder abordar simultáneamente estos cuatro aspectos en todas las áreas de una empresa.

La determinación de qué planta, proceso, sistema o equipo es más crítico que otro plantea preguntas fundamentales: ¿cuál criterio utilizar? ¿Comparten todos los tomadores de decisiones el mismo criterio? El análisis de criticidades aborda estas cuestiones, ya que genera una lista ponderada que clasifica los elementos desde el más crítico hasta el menos crítico dentro del conjunto analizado. Esta clasificación se divide en tres zonas: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas, se simplifica la tarea de diseñar una estrategia para llevar a cabo estudios o proyectos destinados a mejorar la confiabilidad operacional, comenzando por los procesos o elementos que forman parte de la zona de alta criticidad.

Los criterios para llevar a cabo un análisis de criticidad están estrechamente vinculados a consideraciones de seguridad, impacto ambiental, producción, costos operativos y costos de mantenimiento, así como a la tasa de fallas y el tiempo de reparación, principalmente. Estos criterios se integran en una ecuación matemática que produce una puntuación para cada elemento evaluado.

La lista generada como resultado del trabajo en equipo facilita la estandarización y alineación de criterios para establecer prioridades, permitiendo concentrar esfuerzos de manera efectiva con el fin de garantizar el éxito y maximizar la rentabilidad.

2.8. Gestión de repuestos

Según (Garrido, 2003) El consumo de repuestos ha sido uno de los costos más significativos en el Departamento de Mantenimiento. Hace algunos años, llegó a ser el gasto más relevante en el mantenimiento, con una proporción en la que por cada dólar invertido en personal se consumían dos o más dólares en materiales. Aunque esta dinámica ha cambiado y en la actualidad los costos de personal superan ampliamente a los de repuestos, los repuestos siguen siendo una partida de gasto importante y, por lo tanto, un área que puede ser optimizada para mejorar la eficiencia operativa.

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Además del consumo directo de repuestos, hay otros dos aspectos cruciales que requieren nuestra atención:

• Los departamentos financieros y su riguroso control económico han impulsado políticas cada

vez más agresivas de reducción de inventario. Por lo tanto, es esencial evaluar y determinar qué materiales son realmente indispensables para mantener en stock.

• La disponibilidad y operatividad de las instalaciones se ven significativamente afectadas por la

existencia de un nivel adecuado de repuestos en inventario. Esto subraya la importancia de mantener un stock de repuestos adecuado para garantizar el funcionamiento sin interrupciones de las plantas y equipos.

Por lo tanto, además de mejorar la eficiencia en el consumo de repuestos, es esencial encontrar un equilibrio entre la inversión de fondos en la adquisición de repuestos y el nivel de disponibilidad requerido en la planta.

2.8.1. Clasificación de los repuestos

Para facilitar la identificación de las piezas, podemos categorizar los repuestos desde diferentes perspectivas. Estas categorías pueden incluir la responsabilidad de la pieza dentro del equipo, la necesidad de mantenerla en stock permanente en la planta y el tipo de aprovisionamiento. En este sentido, podemos dividir los repuestos en seis categorías distintas: I. Componentes sujetos al desgaste. Este grupo comprende elementos que desempeñan un papel crucial al unir piezas fijas y móviles, así como partes en contacto con fluidos, como cojinetes, casquillos, retenes y juntas. Estas piezas están sujetas al desgaste y la abrasión. Además, en esta categoría también se incluyen juntas, retenes, rodetes y tuberías que están expuestas a fatiga, corrosión y cavitación.

II. Consumibles. Son elementos de corta duración, generalmente con una vida útil inferior a un año o alrededor de 8,000 horas de uso, cuyo desgaste y vida útil son predecibles. A menudo, tienen un costo relativamente bajo y se reemplazan de manera rutinaria sin esperar a que muestren signos evidentes de deterioro. La negligencia en el mantenimiento de estos consumibles puede dar lugar a averías graves. Algunos ejemplos comunes de consumibles son los siguientes:

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✓ Lubricantes y grasas.

✓ Filtros.

✓ Discos de ruptura.

✓ Adhesivos.

✓ Elementos para limpieza.

✓ Elementos de estanqueidad estándar incluyen juntas tóricas de tamaños y materiales comunes, empaquetaduras, juntas que pueden ser fabricadas manualmente a partir de pliegos de material, juntas espiro metálicas de materiales y diámetros comunes, entre otros.

✓ Discos para corta, trapo, electrodos, entre otros.

✓ Luminarias.

✓ Ánodos para sacrificio.

✓ Escobillas para motores eléctricos.

✓ Material absorbente de humedad para secadores.

III. Elementos para regulación y accionamiento mecánico. Estos elementos son componentes

encargados de supervisar y controlar los procesos y el funcionamiento de la instalación. Incluyen elementos como válvulas, muelles, cigüeñales, entre otros. Aunque no se ven expuestos a condiciones operativas adversas, su papel es crucial dentro del equipo. Suelen experimentar fallas frecuentes debido a la fatiga.

IV. Piezas sometidas a movimiento. Estos componentes tienen la función de transmitir el

movimiento en un sistema. Incluyen elementos como engranajes, ejes, correas, cadenas, reductores, y más. Las fallas más comunes en estos elementos suelen ser resultado de la fatiga.

V. Componentes de Instrumentación y Control: A pesar de su alta confiabilidad, cualquier

problema en estos elementos generalmente resulta en una parada del equipo. Las fallas habituales son causadas por factores como calentamiento, cortocircuito o sobretensión, y suelen ocurrir cuando el equipo se somete a condiciones de trabajo diferentes a las que fueron diseñados originalmente. Un ejemplo común sería una falla en otro componente que cause un funcionamiento anormal del equipo, mientras que otra situación podría ser el funcionamiento en condiciones ambientales extremas, como altas temperaturas, frío, humedad o presencia de polvo.

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VI. Componentes estructurales. Estos elementos rara vez experimentan fallas, ya que operan en condiciones muy por debajo de sus capacidades. Incluyen componentes como bastidores, soportes, bases, entre otros.

2.8.2. Necesidad del stock en planta

Desde esta perspectiva, podemos categorizar las piezas en tres grupos: I. Repuesto tipo A: Requerido para mantener en el stock de la planta. II. Repuesto tipo B: Repuestos que requieren un seguimiento detallado, con información del proveedor, número de contacto y plazo de entrega.

III. Repuesto tipo C: Repuestos que no es necesario anticipar, ya que un fallo en ellas no afecta significativamente la operatividad de la planta, en el peor de los casos, causarían inconvenientes menores.

2.8.3. Clasificación según aprovisionamiento

Desde esta perspectiva, podemos clasificar las piezas en tres categorías: I. Pieza estándar: Esta es la pieza que el fabricante del equipo incluye como parte integral del mismo y que puede ser adquirida a través de varios proveedores diferentes. II. Pieza del fabricante de la máquina. Esta pieza es diseñada específicamente por el fabricante de la máquina y es exclusiva de ese fabricante, por lo que debe ser adquirida directamente a través de ese fabricante.

III. Pieza específica fabricada a medida. Esta es una pieza diseñada para una máquina en

particular, y puede ser fabricada siguiendo planos específicos. Por lo tanto, puede ser construida por cualquier taller especializado que tenga acceso a los planos y las especificaciones necesarias.

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2.8.4. Aspectos para tener en cuenta durante la selección de repuestos

Cuando seleccionamos el stock de repuestos, debemos considerar cinco aspectos clave: la criticidad de los equipos en los que se encuentran, el nivel de consumo de estas piezas, el coste individual de cada repuesto, el impacto económico de la pérdida en producción en caso de fallo y, por último, el plazo necesario para su aprovisionamiento. Estos elementos desempeñan un papel fundamental en la gestión eficiente del inventario de repuestos y en la garantía de la continuidad operativa.

I. Criticidad del equipo: Antes de abordar la tarea de establecer los niveles de stock de

repuestos, es esencial llevar a cabo un análisis de criticidad de los equipos para determinar su importancia. Este proceso, como mencionamos anteriormente, clasifica los equipos de la planta en tres categorías: A, que son equipos críticos; B, que son equipos importantes; y C, que son equipos prescindibles. Como resultado, el almacén de repuestos estará compuesto principalmente por componentes de equipos A, y en menor medida, por componentes de equipos B y C. Este enfoque garantiza que se mantengan niveles adecuados de repuestos para los equipos más cruciales, minimizando así el riesgo de interrupciones costosas y prolongadas.

II. Consumo: Después de analizar el historial de averías o la lista de elementos adquiridos en periodos anteriores, es posible identificar los elementos que se consumen de manera habitual. Todos los elementos que se consumen regularmente y que tienen un bajo costo deben ser considerados como candidatos esenciales para formar parte de la lista de repuesto mínimo. Por ejemplo, los componentes de las bombas que no son críticos pero que sufren averías frecuentes, como retenes, rodetes, cierres, entre otros, deben mantenerse en stock. Del mismo modo, los consumibles que se reemplazan con frecuencia, como aceites y filtros, también deberían ser considerados para formar parte del inventario mínimo de repuestos. Esto asegura que se disponga de estos elementos esenciales cuando sea necesario y ayuda a reducir el tiempo de inactividad en caso de averías.

III. Plazo de aprovisionamiento: Es fundamental considerar la disponibilidad de piezas de

repuesto al tomar decisiones sobre su almacenamiento. Mientras que algunas piezas pueden estar disponibles en stock permanente en proveedores cercanos a la planta, lo que

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garantiza una entrega inmediata en caso de necesidad, otras piezas se fabrican bajo pedido, lo que implica que su disponibilidad no sea inmediata y que la entrega pueda demorarse durante meses.

En este contexto, es recomendable incluir en el almacén de repuestos aquellas piezas que pertenezcan a equipos críticos, incluso si su entrega no es inmediata. Esto asegura que se cuente con las piezas esenciales cuando sea necesario y se minimiza el tiempo de inactividad en situaciones de fallo. Además, las piezas que, aunque no sean de equipos A o críticos, podrían resultar en una larga interrupción del equipo B, también deben ser consideradas para formar parte de la lista de repuesto mínimo. Esto contribuye a garantizar una continuidad operativa en caso de averías, independientemente de la criticidad del equipo IV. Costo de la pieza: El costo de las piezas de repuesto desempeña un papel crucial en la toma de decisiones sobre su almacenamiento. Para mantener un almacén eficiente con el menor costo posible, es esencial considerar el precio de las piezas. En general, las piezas de alto costo, como grandes ejes, coronas de gran tamaño o equipos muy especializados, pueden no ser adecuadas para mantener en stock de manera permanente. En su lugar, se pueden gestionar a través de un sistema de mantenimiento predictivo eficaz, lo que significa que se realizarán reemplazos o adquisiciones específicas solo cuando sea necesario y se haya identificado un potencial fallo.

Esta estrategia ayuda a optimizar la inversión en repuestos, ya que se evita mantener grandes inventarios de piezas costosas que podrían no utilizarse durante un tiempo prolongado. En lugar de ello, se basa en la identificación oportuna de necesidades específicas, lo que puede reducir significativamente los costos operativos V. Costo de la pérdida por producción: En situaciones en las que el costo de la producción perdida en caso de fallo es significativamente alto, puede ser beneficioso llevar a cabo un análisis detallado de los posibles fallos que podrían afectar al equipo. Esto implica la evaluación minuciosa de cada componente crítico y la identificación de las piezas que podrían ser necesarias para abordar cualquier contingencia o avería potencial.

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Este enfoque proactivo permite anticiparse a posibles problemas y garantiza que se disponga de las piezas de repuesto necesarias para minimizar el tiempo de inactividad en caso de fallo. Si el costo de la producción perdida es alto, esta inversión en un inventario de repuestos planificado y estratégico puede resultar rentable al evitar paradas prolongadas y costosas, al tiempo que garantiza la continuidad operativa

2.8.5. Identificación del repuesto que se debe mantener en stock

Hemos discutido previamente la clasificación de repuestos en tres categorías según su necesidad de estar en stock en la planta: A, B y C. Los repuestos que deben mantenerse en la planta son aquellos clasificados como A, y esta categoría se puede dividir en dos tipos: repuestos de gran rotación y repuestos estándar.

Los repuestos de gran rotación generalmente consisten en consumibles que se reemplazan con frecuencia debido a su uso regular en varios equipos. Esto puede incluir elementos como aceites y filtros, que son esenciales para el mantenimiento continuo de los equipos. Por otro lado, los repuestos estándar son componentes altamente comunes y versátiles que se pueden utilizar en una variedad de equipos debido a su naturaleza estándar. Ejemplos de repuestos estándar pueden ser piezas de tornillería, racores y otros elementos que se utilizan en múltiples aplicaciones y equipos.

Mantener estos repuestos A en stock en la planta garantiza que estén disponibles de inmediato cuando sea necesario, lo que contribuye a la eficiencia y la continuidad operativa. Para la selección de este tipo de repuesto es básico estudiar los modos de fallo que se determinaron cuando se realizó el Plan de Mantenimiento. Sólo a partir de esos modos de fallo es posible determinar el repuesto que será necesario mantener en stock para resolver con rapidez aquellos fallos que pueden afectar al Plan de Producción.

La creación de un flujograma para la clasificación de repuestos puede ser una herramienta útil para establecer un sistema eficiente de gestión de repuestos en una organización. El flujograma es un esquema básico que puede adaptarse a las necesidades específicas de una organización. El

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objetivo es establecer una metodología clara y eficaz para gestionar los repuestos de manera que se optimice la disponibilidad de piezas críticas mientras se minimiza la inversión en inventario

Figura 2 Flujograma para clasificación de repuestos

Repuesto A: Repuesto que debe permanecer en stock Repuesto B: Repuesto que no es necesario mantener en stock, pero debe estar localizable. Repuesto C: Resto.

2.8.6. Estimación de la cantidad

Definir la cantidad de repuestos que debe mantenerse en stock implica considerar tres aspectos clave para cada material:

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• Cantidad inicial: Esta cantidad se refiere al inventario inicial con el que se inicia el proceso de

gestión de repuestos. Puede variar según las necesidades y requisitos de la organización. Por lo general, se establece una cantidad inicial que permita una operación continua y cubra la demanda esperada durante un período determinado.

• Punto de pedido: El punto de pedido es el nivel mínimo de inventario en el que se debe

alcanzar para emitir un pedido de compra o reposición. Este punto se determina en función de varios factores, como la tasa de consumo, el tiempo de entrega de proveedores y la variabilidad en la demanda o el lead time (tiempo de entrega). Es importante calcular el punto de pedido de manera que, una vez alcanzado, se pueda realizar un nuevo pedido lo suficientemente anticipado para evitar quedarse sin stock antes de que llegue la reposición

• Cantidad para solicitar: La cantidad para pedir es la cantidad de repuestos que se debe

adquirir una vez que se ha alcanzado el punto de pedido. Esta cantidad puede variar según políticas internas y restricciones de costos. Se busca que sea lo suficientemente grande para aprovechar economías de escala en la compra y minimizar costos de reposición, pero no tan grande como para generar excesos de inventario y costos de almacenamiento innecesarios.

En resumen, la cantidad inicial establece el punto de partida, el punto de pedido es el nivel mínimo que desencadenará la reposición, y la cantidad para pedir es la cantidad de repuestos que se adquieren en cada reposición. Estos parámetros se calculan considerando la demanda, el lead time††, la variabilidad y los costos asociados, y deben ser revisados y ajustados periódicamente para garantizar una gestión eficiente de repuestos

3. MARCO CONCEPTUAL

Bajo el contexto de los dos autores citados en el numeral 2.1., vemos como a través del contexto histórico en el cual han cambiado los volúmenes de productos demandados, calidad y optimizaciones han llevado a que en la actualidad sea preponderante validar por métodos estadísticos y demás técnicas de la gerencia de mantenimiento, la vida útil, confiabilidad, tiempo de reparaciones, tiempo entre fallos, stock de repuestos, etc., de los activos asociados a los procesos productivos; el no llevar control sobre las variables que ocasionan costos innecesarios

†† Tiempo que se tarda en recibir un pedido una vez que se ha iniciado el proceso de compra.

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y/o inadecuadamente planeados sobre las máquinas, lleva a las empresas a perder competitividad Vs los demás actores del mercado que ofrecen productos similares.

Las metodologías referenciadas en numeral 2.2, son trabajadas en Gaseosas Colombianas S.A. Planta Centro – Bogotá, bajo el CMMS SAP módulo PM, así como también para todas las plantas que conforman la compañía, se acota que los Mantenimientos de Cero Horas / Mantenimientos Mayores son programados según el desempeño de los indicadores de los activos y/o por los planes de recambio, actualización o repotenciación proyectados por el área de gestión de activos de la compañía.

A nivel de confiabilidad, misma que tiene origen en la Segunda Guerra mundial con definiciones y metodologías claramente establecidas a la fecha y que se relacionan en el numeral 2.3; la compañía tiene incorporada la medición de indicadores de confiabilidad a sus procesos y serán validados durante la etapa inicial de validación de indicadores de acuerdo con el historial suministrado en el último año de intervenciones por personal de mantenimiento.

La distribución Weibull explicada en los numerales 2.4 a 2.6 será también abordada durante la fase del desarrollo de la monografía, lo anterior con el objetivo de entender en qué fase de la curva de la bañera están ubicados los equipos de la línea seis de embotellado objeto de la propuesta, para ello será segregada la información necesaria del historial del último año de intervenciones por parte del personal de mantenimiento.

Una vez establecido que los activos de la línea de producción no se encuentren en una etapa de envejecimiento, se validará la fórmula de criticidad de los activos de la línea de producción que actualmente la compañía utiliza para tal fin más los lineamientos acotados en el numeral 2.7; de llegar a identificarse posibles ajustes de reclasificación, serán citados en las conclusiones de la monografía.

La propuesta de implementación de repuestos bajo la metodología RCS bajo las recomendaciones descritas en el capítulo 2.8 serán abordadas por activo y por sistemas para las máquinas que sean consideradas de mayor criticidad para la línea de producción, se acota que a

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la fecha el inventario para atención al mantenimiento correctivo y condición es llevado bajo la experiencia de lo que se debe tener disponible en el almacén y taller para atender las paradas no programadas y condiciones reportadas más lo gestionado para planeación del mantenimiento preventivo.

4. DESARROLLO DE LA PROPUESTA

La línea de producción seleccionada, en este caso la denominada “línea de Llenado 6" consta de 13 activos / máquinas registradas en el CMMS SAP y se relacionan en la tabla 4.

La línea de producción clasifica las fallas sobre 29 modos que segregan los tiempos perdidos de las máquinas y se relacionan en la tabla 5.

Pl.MantPrv Descripción posición de mantenimiento Denominación de objeto técnico Equipo

17433

P.MTTO ELECTRICO POSICIONADORA PROCOMAC

POSICIONADOR

710138

17424

P.MTTO MECANICO RINSER KRONES

RINSER

710139

10961

P.MTTO MECANICO LLENADORA KRONES

LLENADORA KRONES

710140

24129

CONTROL LLENADO AGUA EN PET LÍNEA 6

LLENADORA KRONES

710140

17432

P.LUBRICACION ENFARDADORA SMI

EMPACADORA SMI

710143

17436

P.MTTO ELECTRICO-NEUMATICO ENVOLVEDOR

ENVOLVEDOR

710144

17437

P.LUBRICACION TRANSPORTADORES KRONES

TRANSPORTADOR KRONES

710145

17431

P.MTTO TRANSPORTADOR AEREO MEC L6ELL PET

TRANSPORTADOR NEUMATICO

710146

16152

P.GENERADOR OZONO OSMONICS PET

OZONIZADOR OSMONICS

710147

18116

P.MTTO ETIQUETEADORA CONTIROLL KRONES

ETIQUETADORA

900215

42326

P.MTTO GENERAL GENERADOR DE OXIGENO

GENERADOR DE OXIGENO

71003503

16341

P.MTTO ELECTRICO TAPADORA ROSCADORA

TAPADORA ROSCADORA - DADO DE BAJA

71014002

17425

P.MTTO GENERAL DOSIFICADOR NITROGENO PET

DOSIFICADOR DE NITROGENO

71014003

Tabla 4 Equipos asociados a planes de mantenimiento línea 6

p. 40

PtoTrbRes Denominación del conjunto CdMed Texto código medidas

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

AVBT

Averías de bandas transportadoras

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1000 ML PET X12 SPORT

CAPS

CAPSULADORA

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12

CODB

CODIFICADOR BOTELL-GARRAFA-BOLSA-VASO

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

CODF

CODIFICADOR

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

DDOZ

FALLA DOSIFICADOR DE OZONO (Maquina)

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12

DNIT

FALLA DOSIFICADOR NITROGENO

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12

EMPS

EMPACADORA

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

ENFD

ENFARDADORA

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1000 ML PET X12 SPORT

ENJU

Enjuagadora / Rinse

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12

ENVD

ENVOLVEDOR

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12

EQUV

Equipo UV

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

ETQT

ETIQUETADORA ENVOLVENTE

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12

LBOT

LLENADORA BOTELLONES

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

LBPE

LLENADORA BOTELLAS PET/VIDRIO

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

LBTN

LAVADORA DE BOTELLONES

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12

OZON

OZONIZADOR

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

PSBO

POSICIONADOR DE BOTELLAS PET

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1000 ML PET X12 SPORT

REDN

Red de Nitrogeno

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12

RGBP

RINSER GARRAFAS Y BOTELLAS PET/VIDRIO

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12

SGTE

SISTEMA G. TABLEROS ELECRICOS

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12

SUAR

SUMINISTRO AIRE

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

SUAT

SUMINISTRO AGUA TRATADA

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

SUEN

SUMINISTRO ENERGIA ELECTRICA

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

SUNI

SUMINISTRO DE NITROGENO

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1000 ML PET X12 SPORT

TDRO

TAPA DAÑADA ROSCADORA

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

TRBB

TRANSPORTADORES DE BEBIDA

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1000 ML PET X12 SPORT

TRBE

TRANSPORTADORES DE AGUA ENVASADA

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

TRNB

TRANSPORTADOR NEUMATICO BOT. PET

LLENAD 6

AGUA CRISTAL 1000 ML PET X12 SPORT

TUTR

TUNEL DE TERMOENCOGIDO

Tabla 5 Categorización de fallas

4.1 Categorización de fallas de equipos asociados al estudio

Se recibe por parte de la Jefatura de Mantenimiento de Maquinaria, la trazabilidad del listado de tiempos perdidos desde 03.09.2022 hasta 02.09.2023; se reciben en total 3835 avisos de falla que suman 838.21 horas de intervención y se resumen en la tabla 6.

p. 41

Conjunto (All) Row Labels Sum of DurParada

AVBT

0.2

CAPS

41.14

CODB

0.08

CODF

4.25

DDOZ

0.48

DNIT

8.65

EMPS

6.55

ENFD

112.77

ENJU

1.08

ENVD

6.75

EQUV

0.08

ETQT

272.38

LBOT

1.45

LBPE

157.54

LBTN

0.37

OZON

4.64

PSBO

135.86

REDN

0.84

RGBP

26.85

SGTE

0.5

SUAR

3.51

SUAT

2.45

SUEN

0.48

SUNI

7.93

TDRO

4.57

TRBB

5.7

TRBE

6.17

TRNB

22.26

TUTR

2.68

Grand Total

838.21

Tabla 6 Totalización de horas por categorización de fallas

4.2 Selección de equipos mediante diagrama de Pareto.

Mediante diagrama de Pareto se clasifican los códigos de falla que están generando el 80% de los tiempos de parada de la línea de producción y se visualiza en la figura 3.

p. 42

Figura 3 Identificación de las fallas que están generado el 80% de las fallas en la línea de producción

Los activos que están generando el 80% de las fallas de la línea de producción se relacionan en la tabla 7.

CdMed Texto código medidas

ETQT

ETIQUETADORA ENVOLVENTE

PSBO

POSICIONADOR DE BOTELLAS PET

LBPE

LLENADORA BOTELLAS PET/VIDRIO

ENFD

ENFARDADORA

Tabla 7 Categorización Vs equipos que general el 80% de las fallas

Los cuatro modos de falla involucran a cuatro de las 13 máquinas de la línea de producción.

4.3. Distribución Weibull para máquinas objeto de la propuesta

La distribución Weibull se tiene por objetivo analizar datos inherentes a la vida útil de los activos identificados mediante el análisis estadístico de las fallas Vs tiempo, se interpreta de siguiente manera según figura 4 de Carlos Borras P. 2012.

• β < 1: Fase 1, mortalidad infantil asociadas a fallas prematuras.

p. 43

• β = 1: Fase 2, fallas de tipo aleatorio.

• 1 < β < 2: Fase 3, fallas por fatiga incipiente y/o prematuro.

• 2 < β < 3.5: Fase 3, fallas por fatigo o desgaste severo.

Figura 4 Distribución Weibull y posicionamiento de la curva de la bañera.

4.3.1. Distribución Weibull Etiquetadora Envolvente

Durante el periodo de evaluación, la etiquetadora envolvente presentó 1324 fallas acumulando 272.38 horas de intervención, la distribución Weibull nos indica un β de 2.00, lo anterior indica que la máquina está en la fase III en la transición entre los momentos 1 y 2, en donde se trabajan acciones preventivas y las fallas están asociadas a fatiga incipiente como factor dominante, sin embargo, al estar en la transición al momento 2 de la misma fase, se podrían empezar a fraguar fallas por fatiga severa, envejecimiento u obsolescencia; mediante los respectivos análisis técnico económicos se podrían formular mantenimientos mayores, cambio de componentes y/o sustituciones, en la figura 5 se puede visualizar la distribución Weibull.

p. 44

Figura 5 Weibull Etiquetadora Envolvente

4.3.2. Distribución Weibull Posicionador de Botellas PET

Durante el periodo de evaluación, el Posicionador de Botellas PET presentó 777 fallas acumulando 135.86 horas de intervención, la distribución Weibull nos indica un β de 1.72, lo anterior indica que la máquina está en la fase III momento 1, en donde se trabajan acciones preventivas y las fallas están asociadas a fatiga incipiente como factor dominante, en la figura 6 se puede visualizar la distribución Weibull.

Figura 6 Weibull posicionar de botellas PET

p. 45

4.3.3. Distribución Weibull Llenadora de Botellas

Durante el periodo de evaluación, la llenadora de botellas PET, presentó 501 fallas acumulando 157.54 horas de intervención, la distribución Weibull nos indica un β de 1.34, lo anterior indica que la máquina está en la fase III momento 1, en donde se trabajan acciones preventivas y las fallas están asociadas a fatiga incipiente como factor dominante, en la figura 7 se puede visualizar la distribución Weibull.

Figura 7 Weibull llenadora de botellas PET

4.3.4. Distribución Weibull Enfardadora

Durante el periodo de evaluación, la enfardadora, presentó 428 fallas acumulando 112.77 horas de intervención, la distribución Weibull nos indica un β de 1.52, lo anterior indica que la máquina está en la fase III momento 1, en donde se trabajan acciones preventivas y las fallas están asociadas a fatiga incipiente como factor dominante, en la figura 8 se puede visualizar la distribución Weibull.

p. 46

Figura 8 Weibull llenadora Enfardadora

4.4. Descripción de funciones de las máquinas objeto del estudio

4.4.1 Etiquetadora Envolvente

Figura 9 Etiquetadora envolvente Krones Contiroll K-745L75

La etiquetadora KRONES-Contiroll K 745L75 en la segunda máquina de la línea de producción, se encarga de aplicar etiquetas a los envases directamente desde la bobina utilizando adhesivo caliente. Este proceso se basa en el principio rotativo, donde las etiquetas envolventes son cortadas a medida, impregnadas con adhesivo y transferidas a los envases mediante un cilindro de transferencia por vacío. La etiquetadora incluye varios equipos adicionales según las

p. 47

necesidades específicas de la botella que se esté procesando en la línea, es esquema con las partes principales de la máquina se puede visualizar en la figura 10.

Figura 10 Esquema de partes etiquetadora envolvente

• 1 Tornillo sinfín

• 2 Estrella de entrada

• 3 Conjunto etiquetador

• 4 Bobinas de etiquetas

• 5 Mecanismo de corte

• 6 Conjunto encolador de adhesivo caliente

• 7 Mesa porta envases

• 8 Estrella de salida

• 9 Armario eléctrico

p. 48

4.4.2. Posicionador de botellas PET

Figura 11 Posicionador de botellas Procomac HS 28/42

El posicionador de botellas Procomac modelo HS 28/42 referencia P4829 es la primera máquina de la línea de producción, es la encargada de entregar desde una tolva las botellas correctamente posicionadas a la etiquetadora envolvente Krones K745L75; se basa en un principio rotativo que opera por fuerza centrífuga a través de dos discos rotativos girando en sentidos opuestos, el posicionamiento se logra cuando las botellas ingresan a los moldes y quedan al mismo nivel que el disco superior, posterior las botellas son transferidas a un transportador de botellas que las conduce hacia la etiquetadora.

4.4.3. Llenadora de botellas PET

Figura 12 Llenadora de botellas PET Krones Sensomatic K321587

p. 49

La llenadora de botellas PET Krones Sensomatic K321587 es la tercera máquina en la línea de producción, aguas arriba se encuentra la etiquetadora envolvente Krones Contiroll K745L75; la llenadora de botellas PET está compuesta por un bloque de dos máquinas que se relacionan en la tabla 8.

Equipo SAP Pl.MantPrv Denominación de objeto técnico Fabricante Denominación Número de artículo

710139

17424

RINSER

Krones Variojet K562142

710140

10961

LLENADORA KRONES

Krones Sensomatic K321587

710140

24129

LLENADORA KRONES

Krones Sensomatic K321587

Tabla 8 Equipos asociados al módulo de rinse / lavado y llenado Krones

A través de este módulo que usa principio de funcionamiento rotativo, ingresan las botellas a primera etapa de rinse o lavado interno con agua estéril y posterior pasan a la segunda etapa en donde se le adiciona el agua a cada botella, la llenadora Krones Sensomatic K321587 tienen 60 válvulas de llenado y tiene una capacidad para embotellar 12000 botellas / hora con las presentaciones 1.000 y 1.500 ml‡‡.

4.4.4. Enfardadora

Figura 13 Enfardadora SMI APET 143/DV

‡‡ Mililitro

p. 50

La enfardadora SMI es una máquina de funcionamiento continuo que envuelve con film transparente de polietileno las pacas de agua, la máquina es totalmente configurable para envolver pacas de diferentes tamaños; posterior a que el film ha sido posicionado, las pacas entran a un túnel de termo encogido en donde el polietileno se adhiere firmemente a las botellas y garantiza la estabilidad del grupo de botellas para luego ser paletizado y transportado.

4.5. Fallas repetitivas en las máquinas seleccionadas

Sobre el CMMS SAP, para cada falla se le asocia un conjunto de máquina que origina la condición, teniendo como referencia la clasificación de falla según conjunto, se aplica nuevamente el diagrama de Pareto para clasificar los conjuntos que están generando el 80 % de las fallas; los conjuntos segregados serán los priorizados para identificar las fallas repetitivas y sobre ellos proyectar la propuesta de Repuestos Centrados en Confiabilidad – RCS. Se acota que no a toda la máquina se le aplica el RCS debido al costo y baja rotación que se tendrían en algunos repuestos, sumado a que no todos los conjuntos pueden ser críticos, pues de serlo así, nada sería crítico desde la óptica del mejor equilibrio técnico – económico del mantenimiento.

4.5.1 Fallas repetitivas en la etiquetadora envolvente Krones Contiroll K745L75

En la etiquetadora envolvente, las fallas se le clasifican sobre cinco conjuntos, la distribución Pareto para las fallas se visualiza en la figura 14.

Figura 14 Identificación de los conjuntos que están generando el 80% de las fallas en la etiquetadora envolvente

p. 51

El continuación la denominación de cada conjunto:

• 23592: AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

• 23599: AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 (se incluye dada su ponderación)

Para los dos grupos en referencia (23592 y 23599), sobre CMMS SAP de las 1215 fallas se identifican 50 coincidencias con la “Denominación” de las fallas, por los anterior se aplica nuevamente Pareto a los tiempos de falla Vs la “Denominación”, lo anterior con el objetivo de segregar componentes y/o malos actores sobre la máquina; para facilidad en la graficado se le asigna un numero a cada “Denominación, lo anterior se visualiza en la tabla 9. Descripción # Descripción Descripción # Descripción etiquetadora

Falla etiquetadora punto de corte

Transportador Salida de Botellas

CILINDRO AGARRADOR DE ETIQUETA

Guías/vibrador entrada de botellas

Trans entrada Botellas (envases desperf)

Cilindro agarrador de etiquetas

falla Sistema eléctrico

Sistema de separación paquetes bot/latas

Cilindro agarrador de etiquetas

Transferencias

Falla etiquetadora (P. corte)

Bomba dosificadora de pegante

Etiquetadora Transp. de salida

Accionamiento principal

Bot. atascadas entrada etiquetadora

Mesa portabotellas - manejo de botellas

Falla etiquetadora (cilindro)

Falla etiquetadora

nstrumentación, fotoceldas, sensores

Carrusel portador de platos giratorios

Falla etiquetadora (P Corte)

Rodillo distribuidor de pegante

Accionamiento princi

Falla etiquetadora (P. de corte)

falla etiquetadora (trans entrada)

F. Etiquetadora (punto corte)

Cilindro agarrador de etiqu

Falla etiquetadora (P.corte)

ilindro agarrador de etiquetas

Cilindro agarrador de etiquetas.

Falla en punto de corte

Instrumentación, fotoceldas, sensores

Cambio de rollo.

Limpieza del cilindro pegante.

Accionamiento principal

Falla en el cilindro pegante.

Paletas aplicadoras de pegante

Falla etiquetas mal cortadas.

ALLA ETIQUETADORA

Cepillos alisadores

Sistema de levas y engranajes de control

Transportador entrada Botellas

0ilindro agarrador de etiquetas

Cambio de rollo etiqueta

Cilindro agarrador de etiquetas

Etiquetadora rodillo pegante

cilindro agarrador de etiqueta

Sistema eléctrico suministro de potencia

Falla etiqueadora

Tabla 9 Componentes o fallas comunes en los grupos 23592 y 23599 de la etiquetadora

La grafica Pareto nos arroja que la falla con número 4 que corresponde a la denominación “Cilindro agarrador de etiqueta", generó 184.03 horas de fallas de las 272.38 horas de falla totales de la Etiquetadora Envolvente, se puede visualizar el Pareto en la figura 15. Por lo

p. 52

anterior la propuesta de Repuestos Centrados en Confiabilidad RCS en la etiquetadora envolvente Krones Contiroll K745L75 se orientará sobre los cilindros agarradores de etiqueta que se tengan habilitados para la máquina para los formatos de 1000 CC y 1500 CC.

Figura 15 Identificación de componentes que están generando el 80% de las fallas en la etiquetadora envolvente

4.5.2 Fallas repetitivas en el posicionador de botellas PET Procomac

Al posicionador de botellas Procomac HS 28/42, las fallas se le clasifican sobre cinco conjuntos, la distribución Pareto para las fallas se visualiza en la figura 16.

Figura 16 Conjuntos que están generando el 80% de las fallas en el posicionador de botellas

p. 53

El continuación la denominación del conjunto:

• 23592: AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

Para el grupo en referencia (23592), sobre CMMS SAP de las 434 fallas se identifican 18 coincidencias con la “Denominación” de las fallas, por los anterior se aplica nuevamente Pareto a los tiempos de falla Vs la “Denominación”, lo anterior con el objetivo de segregar componentes y/o malos actores sobre la máquina; para facilidad en la graficado se le asigna un numero a cada “Denominación, lo anterior se visualiza en la tabla 10. Descripción # Descripción Descripción # Descripción Guías/vibrador entrada de botellas

POSICIONADOR DE BOTELLAS PET.

Transportador entrada Botellas

uías/vibrador entrada de botellas

Transportador Salida de Botellas

Guías/vibrador entrada de bote

Mecanismo de movimiento del cabezal

Reductores de accionamiento principal

FALLA PROCOMAC

Rodillos transportadores

Guías/vibrador entrada de botellas.

Sistema de separación paquetes bot/latas

Cadena transportadora

Bandeja transporte neumático latas

Cabezal sujetador de botellas

Sistema de accionamiento

Motores de accionamiento principal

Cilindro agarrador de etiquetas

Tabla 10 Componentes o fallas comunes en los grupos 23592 de posicionador de botellas

El diagrama de Pareto nos indica que las fallas 1 y 3 acumularon 71.7 horas de las 135.86 horas de falla totales del posicionador de botellas:

• Falla 3: Transportador Salida de Botellas

• Falla 1: Guías/vibrador entrada de botellas

El diagrama de Pareto se puede visualizar en la figura 17. Por lo anterior la propuesta de Repuestos Centrados en Confiabilidad RCS para el posicionador de botellas se orientará sobre el transportador de salida de botellas y las Guías/vibrador entrada de botellas.

p. 54

Figura 17 Identificación de componentes que están generando el 80% de las fallas en el posicionador de botellas

4.5.3 Fallas repetitivas en la llenadora de botellas

La llenadora de botellas clasifica las fallas sobre sobre cinco conjuntos, la distribución Pareto para las fallas se visualiza en la figura 18.

Figura 18 Conjuntos que están generando el 80% de las fallas en llenadora de botellas

p. 55

El continuación la denominación de cada conjunto:

• 23592: AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

• 23599: AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 (se incluye dada su ponderación)

Para los dos grupos en referencia (23592 y 23599), sobre CMMS SAP de las 444 fallas se identifican 66 coincidencias con la “Denominación” de las fallas, por los anterior se aplica nuevamente Pareto a los tiempos de falla Vs la “Denominación”, lo anterior con el objetivo de segregar componentes y/o malos actores sobre la máquina; para facilidad en la graficado se le asigna un numero a cada “Denominación, lo anterior se visualiza en la tabla 11. Descripción # Descripción Descripción # Descripción Falla llenadora

Botellas atascadas / Nivel nitrogeno

Estrellas y guías manejo de botella

Falla valvula 14 llenadora

Tornillo de entrada

Sistema eléctrico suministro de potencia

Motor de accionamiento principal

Control de nivel de producto.

Tolva y ducto para tapa

Leva pistones coronadores

Ajuste de valvulas llenadora

Guías/vibrador entrada de botellas

Falla entrada llenadora

Motor y accionamiento Principal

Atascamiento botellas llenadora

Ajuste de nivel de contenido y nitrogeno

Tolva y ducto para tap

Llenadora ajuste de valvulass

Tornillo llenadora bot atascada

strellas y guías manejo de botella

VALVULA DE LLENADO

Tablero de comando y control

Estrellas y guías manejo de botella

Estrellas y guías manejo

Tornillo de entrada

Tolva y ducto para tapa

Atascamiento de botellas

Tubería y válvulas entrada producto

Tornillo de entrada (envase desperfecto)

Tubería y válvula entrada producto Nº 8

Control de nivel de producto

Transportador entrada Botellas

Transportador Salida de Botellas

Tornillo de entrada.

Ajuste llenadora etiquetas maltratadas

Tornillo Sinfin.

Válvula de llenado

FALLA BLOQUE DE LLENADO

Falla en valvula de llenado

Boquillas Aspersoras Tuberías y válvulas

Llenadora. Arreglo panel de control

Sistema elevación tanque llenadora

strellas y guías manejo de botella

Sistema de frenado llenadora

Mesa portabotellas - manejo de botellas

Reparacion pieza dosificador N2

Ducto bajada tapa

Reductor/transm accionamiento principal

Ajuste valvula Rinser

Tolva y ducto para tapa.

Pistones coronadores

Tambor sujetador de botellas

FALLA LLENADORA (atascamiento de envase)

Sistema de separación paquetes bot/latas

Cilindro agarrador de etiquetas

Estrellas y guias de manejo botella

Ajuste posicion dosificador de nitrogeno

Arbol central tapadora

DOSIFICADOR DE NITROGENO

alimentos

Sistema de elevación - pistones elevad

CODIFICADOR

Abridor de válvulas

FALLA PRESION ENJUAGUE

Falla cerrado puerta llenadora

FALLA LLENADORA (Control de nivel prod.)

Tabla 11 Componentes o fallas comunes en los grupos 23592 y 23599 en la llenadora

p. 56

El diagrama de Pareto nos indica que las fallas 2, 13, 4, 57, 36, 30 y 17 acumularon

106.98 horas de las 157.54 horas de falla totales de la llenadora de botellas:

• Falla 2: Estrellas y guías manejo de botella

• Falla 13: Tornillo de entrada

• Falla 4: Motor de accionamiento principal

• Falla 57: Reductor / transmisión accionamiento principal

• Falla 36: Sistema eléctrico suministro de potencia

• Falla 30: DOSIFICADOR DE NITROGENO

• Falla 17: Transportador Salida de Botellas

El diagrama de Pareto se puede visualizar en la figura 19. Por lo anterior la propuesta de Repuestos Centrados en Confiabilidad RCS para la llenadora de botellas se orientará sobre componentes asociados a: estrellas y guías de manejo de botella, tornillo de entrada, accionamiento principal, sistema eléctrico, dosificador de nitrógeno y transportador de salida.

Figura 19 Identificación de componentes que están generando el 80% de las fallas en la llenadora de botellas

4.5.4 Fallas repetitivas en la enfardadora SMI

La enfardadora clasifica las fallas sobre sobre cinco conjuntos, la distribución Pareto para las fallas se visualiza en la figura 20.

p. 57

Figura 20 Conjuntos que están generando el 80% de las fallas en enfardadora

El continuación la denominación del conjunto:

• 23592: AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

Para el conjunto en referencia (23592), sobre CMMS SAP de las 428 fallas se identifican 13 coincidencias con la “Denominación” de las fallas, por los anterior se aplica nuevamente Pareto a los tiempos de falla Vs la “Denominación”, lo anterior con el objetivo de segregar componentes y/o malos actores sobre la máquina; para facilidad en la graficado se le asigna un numero a cada “Denominación, lo anterior se visualiza en la tabla 12.

Descripción # Descripción Descripción # Descripción Sistema de alimentación foil de plástico

Guías/vibrador entrada de botellas

Sistema de apriete para el pegue de caja

Transportador Salida paquetes.

Sistema de separación paquetes bot/latas

Transportador Salida de Botellas

Transportador de banda

Mecanismo de movimiento del cabezal

Sistema electrónico de control

Motor de accionamiento principal

Sinfín, estrellas, guías manejo botella

Sistema de accionamiento principal

Túnel de calentamiento

Tabla 12 Componentes o fallas comunes en el grupo 23592 de la enfardadora

El diagrama de Pareto nos indica que las fallas 3 y 1 acumularon 58.38 horas de las

112.77 horas de falla totales de la enfardadora:

• Falla 3: Sistema de separación paquetes botellas / latas

• Falla 1: Sistema de alimentación foil de plástico

p. 58

El diagrama de Pareto se puede visualizar en la figura 21. Por lo anterior la propuesta de Repuestos Centrados en Confiabilidad RCS para la enfardadora se orientará sobre componentes asociados al sistema de separación de botellas y al de alimentación de film plástico§§.

Figura 21 Identificación de componentes que están generando el 80% de las fallas en la enfardadora

4.6. Niveles de criticidad de planta

La fórmula de criticidad de equipos (Ce) se encuentra estandarizada por la Compañía y se puede visualizar en la tabla 13.

Clasificación

ALTA

MEDIA

BAJA

PUNTOS (Ce) Criticidad de equipos Ce = (Fp + Fc) x Ftmpr + Fmassq

Tabla 13 Ecuación criticidad Gaseosas Colombianas S.A. – Planta Centro

Cada una de las variables se encuentra estandarizada, a continuación, se relacionan los criterios.

Factor de producción (Fp) • BAJO → Parada de máquina (Fp=1) • MEDIO → Parada de línea (Fp=5)

§§ Rollo de plástico transparente

p. 59

• ALTO → Parada de planta (Fp=7) Factor de costos operativos (Fc) • BAJO → Costo operativo medio anual < USD5000 (Fc=1) • MEDIO → Costo operativo medio anual >= USD5000 Y <=USD15000 (Fc=2) • ALTO → Costo operativo medio anual > USD15000 (Fc=3)

Factor de tiempos de parada (Ftmpr) • BAJO → Tiempo medio para la reparación < 1h (Fc=0,5) • MEDIO → Tiempo medio para la reparación >= 1h Y <= 2h (Fc=1) • ALTO → Tiempo medio para la reparación > 2h (Fc=1,5)

Factor de calidad, medio ambiente y seguridad (Fmassq) • BAJO → La falla no genera ningún riesgo de calidad, seguridad o medio ambiente (Fmass=1) • MEDIO → La falla genera defectos de calidad en el producto, riesgo para las personas cercanas al equipo y/o un riesgo de accidente medioambiental leve (Fmass=4) • ALTO → La falla provoca un riesgo de contaminación en el producto, un riesgo de seguridad inminente para la planta, un riesgo de accidente medioambiental grave y/o está ligado a requerimientos legales (Fmass=7)

4.6.1 Evaluación de criticidad equipos objeto de la propuesta

Para la evaluación de la criticidad de los equipos, se usará la matriz de la Compañía, los resultados se pueden visualizar en la tabla 14. Criterios:

• Factor de costo - Fc: Se usará como referencia como referencia los costos causados entre

01.09.2022 y 31.08.2023

• Factor de tiempos de parada – Ftmpr: Se usará como referencia la base de datos suministrada que resume las paradas de máquina 03.09.2022 y 02.09.2023.

p. 60

Fp Fc Ftmpr Fmass Ce

900215

ETIQUETADORA

EMPACADORA SMI

0002-LINEA KRONES

56,056,539.87

0.263

Envasado

0.5

7.5

BAJA

VALOR DEL

MANTENIMIENTO

ANUAL

MTTR

AREA

CRITICIDAD DE EQUIPOS

CATEGORIA DE

CRITICIDAD

No.

NÚMERO DE

EQUIPO SAP

DENOMINACIÓN DEL OBJETO TÉCNICO

UBICACIÓN TÉCNICA

Gerencia de Mantenimiento

MATRIZ DE CRITICIDAD DE EQUIPOS

CÓDIGO: 0002-MC-HP-01

FECHA: 01/09/2021

VERSIÓN: 00

Tabla 14 Matriz de criticidad máquinas evaluadas

No se objetará en el cambio de los valores que caracterizan la criticidad, misma que esta estandarizada y varia principalmente en función de los costos de mantenimiento y tiempo medio de reparación.

4.7. Listado de repuestos para atender las máquinas de mayor criticidad

Teniendo como referencia la información analizada a través de Weibull y las fallas reportadas sobre el CMM SAP, se resume en la tabla 15 las máquinas y sistemas sobre los cuales de contruirá el listado de Repuestos Centrados en Confiabilidad. PtoTrbRes Conjunto CdMed Maquina Denominación del conjunto Descripción - Sistema

23592

ETQT

Etiquetadora envolvente AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

23599: AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12

Cilindro agarrador de etiquetas Transportador Salida de Botellas Guías/vibrador entrada de botellas Estrellas y guías manejo de botella Tornillo de entrada Motor de accionamiento principal Reductor/transm accionamiento principal Sistema eléctrico suministro de potencia

DOSIFICADOR DE NITROGENO

Transportador Salida de Botellas Sistema de separación paquetes bot/latas Sistema de alimentación foil de plástico

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

ENFD

23592

LLENAD 6

Posicionador de botellas Llenadora de botellas Enfardadora

23592

PSBO

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12 PRECIO

AGUA CRISTAL 1.000 ML PET X 12

LBPE

23592

23599

Tabla 15 Máquinas y sistemas sobre los cuales de construirá el listado de Repuestos Centrados en Confiabilidad

Para la construcción de los listados de repuestos se tomó como referencia el flujograma de la figura 1, mismo que fue referenciado para determinar si el repuesto era considerado para mantener en Stock (Clasificación A) o para gestionar por condición / demanda (Clasificación B)

p. 61

Los manuales de fabricante usados para realizar la clasificación de repuestos se pueden visualizar en la tabla 16.

Conjunto CdMed Maquina Manual de referencia

23592

ETQT

Etiquetadora envolvente https://shop.krones.com/shop/s1/es/

23592

PSBO

Posicionador de botellas Manual de Mantenimiento Procomac, Ed.03-96, Maquina para orientar botellas, numero de referencia: P 4829, Modelo: HS 28/42

23592

23599

LBPE

Llenadora de botellas https://shop.krones.com/shop/s1/es/

23592

ENFD

Enfardadora Manual de partes, SMI S.p.A Via Piazzalunga, 30-24015 S.Giovanni Bianco (VG) Confeccionadora a film termoretraible sin barra soldada. Modelo APET 143/DV, matícula 6820.

Tabla 16 Manuales de partes fabricantes Krones, Procomac, SMI.

Los listados de repuestos se pueden visualizar en los siguientes anexos: Anexo 1 Listado de repuestos Etiquetadora Envolvente Anexo 2 Listado de repuestos Posicionador de Botellas Anexo 3 Listado de repuestos Llenadora de botellas Anexo 4 Listado de repuestos Enfardadora

p. 62

5. CONCLUSIONES

➢ La información descargada del SAP PM de un año de mantenimiento y analizada en una base de datos creada para la línea de producción, indica que cuatro de los 29 modos de falla están generado el 80% de las averías de la línea de embotellado, mismas que se ubican en cuatro de las 13 máquinas de la línea producción.

➢ De acuerdo con el desempeño evaluado, la etiquetadora envolvente de marca Krones es máquina que mayor cantidad de tiempo de falla acumula con 272.38 horas, lo anterior la sitúa en un β de 2.00 según la distribución Weibull, según la figura 4 la máquina está en la fase III en la transición entre los momentos 1 y 2, en donde se trabajan acciones preventivas y las fallas están asociadas a fatiga incipiente como factor dominante, sin embargo, al estar en la transición al momento 2 de la misma fase, se podrían empezar a fraguar fallas por fatiga severa, envejecimiento u obsolescencia. ➢ La llenadora de botellas según la información analizada en la máquina con el MTTR más alto, sin embargo, esta máquina junto al posicionador de botellas y la enfardadora son máquinas que están dentro del Pareto de fallas y según la distribución Weibull tienen un β de entre 1.34 y 1.72, en esta zona según la distribución Weibull las máquinas están en la fase III momento 1, en donde se trabajan acciones preventivas y las fallas están asociadas a fatiga incipiente como factor dominante.

➢ Según las descripciones de los sistemas, se identificaron por medio de Pareto los sistemas que están generando el 80% de las averías en cada máquina y se pueden visualizar en la tabla 15.

➢ La matriz de criticidad de la compañía es dinámica en función del tiempo medio de reparación MTTR y del costo asociado por repuestos, con lo anterior se pueden ajustar las acciones sobre los activos en la medida que la criticidad cambia, razón de ello no se sugieren cambio en la formulación.

p. 63

6. RECOMENDACIONES

➢ Es recomendable que sobre los cilindros agarradores de etiqueta y sistemas periféricos se les realice una validación metrológica de y/o de desempeño de componentes y posterior gestionar las compras necesarias de repuestos para mejorar la confiabilidad, lo anterior debido a que el β de la etiquetadora se ubica según la distribución Weibull en la zona en donde potencialmente se podrían empezar a fraguar fallas por fatiga severa y la trazabilidad ubica a estos cilindros como los que consumen mayor tiempo de falla. ➢ Es recomendable incluir en el stock los 484 repuestos identificados en los anexos 1, 2, 3 y

4 según el máximo número y punto de reorden, lo anterior con el objetivo de mejorar la

confiabilidad de la línea de producción en un 4%.

➢ Generar acuerdos marco de precios con los fabricantes para suministro de repuestos de tal manera que el suministro de estos sea dinámico en pro subsanar condiciones sobre las máquinas que potencialmente puedan conducir a paradas de la línea de embotellado.

p. 64

7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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MANTENIMIENTO, EN EMPRESAS INTENSIVAS EN USO CAPITAL. Bogotá.

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• Dhillon, B. (2006). Maintainability, Maintenance and Reliability for Engineers. Florida -

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• Diario La Republica;. (25 de 09 de 2023). La Republica. Obtenido de Cristal, Brisa y

Manantial, las marcas que dominan el mercado del agua en botella:

https://www.larepublica.co/empresas/cristal-brisa-y-manantial-las-marcas-que-dominanel-mercado-del-agua-en-botella- 2390206#:~:text=%E2%80%9CDetr%C3%A1s%20de%20marcas%20como%20Cristal,c erca%20de%2022%2C4%25.

• Garrido, S. G. (2003). Organización y Gestión Integral de Mantenimiento. Madrid:

Ediciones Díaz de Santos, S. A.

• Mendoza, R. H. (s.f.). El análisis de criticidad, una metodología para mejorar la

confiabilidad operacional. Ponencia recibida para ser presentada en el 2º Congreso Cubano de Ingeniería Mecánica, ISPJAE,. Exploración y Producción Occidente. Gerencia de Mantenimiento., Venezuela.

• Pino, J. M. (1994). Fiabilidad: la distribución de Weibull. NTP 331, 10.

• Postobon S.A. (2024). Obtenido de https://www.postobon.com/la-compania/nuestra-

presencia

• Rinne, H. (2009). The Weibull Distribution. Florida - USA: CRC Pres.

p. 65

• Segura, E. R. (2016). Optimización de la estrategia de mantenimiento y niveles de

inventario bajo la metodología RCS para las unidades de bombeo principales pertenecientes a la estación Caucasia del Oleoducto Central S.A. Bucaramanga.

• Villanueva, E. D. (2014). La productividad en el Mantenimiento Industrial. México: Grupo

Editorial Patria.

p. 66

Criterio Descripción grupo Tabla N.

Pos.

Código Krones Descripción Cant Unidad de medida Identificador de pieza de rpto Min Max Opcional ¿Ha habido fallo en el pasado que haya afectado a seguridad, producción o calidad?

¿Se puede prever el fallo con inspecciones periódicas?

¿Se llega a tiempo de adquirir el repuesto una vez detectado el fallo?

¿Es posible poner en marcha alguna medida provisional a la espera del repuesto?

¿Se tarda lo mismo haya o no haya repuesto?

Clasificación repuesto Base Unidad de alimentación 3

0903003365

901875576

RODILLO

ST V

No Si No No No A Base Unidad de alimentación 3

0903003365

901878276

RODILLO

ST V

No Si No No No A Base Unidad de alimentación 3

0903003365

901331962

Muelle de compresión D1=15,5 D2=11,5

ST V

No Si No No No A Base Cilindro de vacio 4

9103331660

1745451270

Junta de marco 70x32x1 Reinzoloid

ST V

No Si No No No A Base Cilindro de vacio 4

9103331660

8745561963

ARANDELA / DISCO

ST R

No Si No No No A Base Cilindro de vacio 4

9103331660

1099043210

Muelle de compresión D1=11,1 D2=9,1

ST V

No Si No No No A Base Cilindro de vacio 4

9103331660

761800969

INDICACION

ST S

No Si No No No A Base Servoaccionamiento 10

900008061

900008098

Motor trifásico 2 Nm

ST R

Stock otros centros No Si No No No A Base Cepillo

9121831666

8073230016

Cuerpo de cepillos L1=140 B=14 L2=45

ST V

No Si No No No A Base Conjunto de adhesivo caliente

9103331642

1099042540

Muelle de compresión D1=24,7 D2=18,3

ST V

No Si No No No A Base Conjunto de adhesivo caliente

9103331642

122604816

Casq.cojinete de desliz. V 25x32x40x25x6

ST V

No Si No No No A Base Conjunto de adhesivo caliente

9103331642

126750450

Casquillo DU MB 40x44x30 DU

ST V

No Si No No No A Base Conjunto de adhesivo caliente

9103331642

567545001

Disco deslizante PAWP10 42x66x1,5

ST V

No Si No No No A Base Conjunto de adhesivo caliente

9103331642

400304651

Rodamien. rígido de bolas 6206 30x62x16

ST V

Especializado No Si No No No A Base Conjunto de adhesivo caliente

9103331642

400304711

Rodamien. rígido de bolas 6206 2RS 30x62

ST V

Especializado No Si No No No A Base Conjunto de adhesivo caliente

9103331642

161700749

Retén A 35x62x7 FPM DIN3760

ST V

No Si No No No A Base Conjunto de adhesivo caliente

9103331642

7973149200

Radiador 230V 300W

ST R

No Si No No No A Base Conjunto de adhesivo caliente

9103331642

7973149200

Radiador 230V 300W

ST R

No Si No No No A Base Conjunto de adhesivo caliente

9103331642

7973149200

Radiador 230V 300W

ST R

No Si No No No A Base Conjunto de adhesivo caliente

9103331642

7379993025

TERMOSONDA

ST R

No Si No No No A Base Cilindro 92

2745527440

162201186

Junta tórica 23x2 NBR 80SH

ST V

No Si No No No A Base Cilindro 92

2745527440

169900270

Junta tórica 10,82x1,78 NBR

ST V

No Si No No No A Base Cilindro 92

2745527440

169900269

Junta GLYD ring RG 10x13,9x2 PTFE

ST V

No Si No No No A Base Cilindro 92

2745527440

169900273

Junta GLYD ring PG 19x25x2,85 PTFE

ST V

No Si No No No A Base Cilindro 92

2745527440

169900274

Junta tórica 18,72x2,62 NBR

ST R

No Si No No No A Base Contenedor adhesivo, conj.adh.cal.c.1rod

9103331645

7611000066

Cartucho calefactor 230V 560W

ST R

No Si No No No A Base Contenedor adhesivo, conj.adh.cal.c.1rod

9103331645

7611000066

Cartucho calefactor 230V 560W

ST R

No Si No No No A Base Contenedor adhesivo, conj.adh.cal.c.1rod

9103331645

7611000066

Cartucho calefactor 230V 560W

ST R

No Si No No No A Base Bomba de adhesivo

9103331646

8745527209

BOMBA DE ADHESIVO

ST R

Stock otros centros No Si No No No A Base Bomba de adhesivo

9103331646

7390983577

Motorred. de torn.sinfín 0,12kW 114

ST R

Stock otros centros No Si No No No A Base Bomba de adhesivo

9103331646

162201989

Junta tórica 40x3 FPM

ST V

No Si No No No A Base Conducto de vacio completo

9103331675

901054094

Bomba de vacío

ST R

Stock otros centros No Si No No No A Base Conducto de vacio completo

9103331675

900986722

MANGUERA

1.5

M S

1.5

No Si No No No A Base Conducto de vacio completo

9103331675

900986722

MANGUERA

1.5

M S

No Si No No No A Base BRAZO DE APOYO 3 - Cil vacio - 2.1.2 - 1.5 Lts

8745567169

1080562660

ANILLO DESLIZANTE

ST V

No Si No No No A Base Guia de corredera 1 - Cil vacio - 2.1.2 - 1.5 Lts

2745567460

1099043300

Muelle de compresión D1=11,6 D2=8,8

ST V

No Si No No No A Base Guia de corredera 1 - Cil vacio - 2.1.2 - 1.5 Lts

2745567460

403411011

RODILLO DE LEVA

ST V

No Si No No No A Base Cojinete girable 2 - Cil vacio - 2.1.2 - 1.5 Lts

8745567902

126700008

Casquillo DU MB 10x12x10 DU

ST V

No Si No No No A Base Cojinete girable 2 - Cil vacio - 2.1.2 - 1.5 Lts

8745567902

1099041320

Muelle de compresión D1=6,2 D2=4,2 L=18

ST V

No Si No No No A Base Rodillo de esponja 1 - Cil vacio - 2.1.2 - 1.5 Lts

9103331706

1800130185

ROD.D.ESPONJA A=120,B=70 SUAVE

ST V

No Si No No No A Base Cuerpo de cepillos 2 - Cil vacio - 2.1.2 - 1.5 Lts

9103331707

1745230490

Cepillo L1=509 B=56,5 L2=14

ST V

No Si No No No A Base Palanca de rodillo 5 - Cil vacio - 4.1.4 - 1 Lts

901819795

1003560070

Muelle de tracción D=10,15 L=46 45,9N

ST V

No Si No No No A Base Cojinete girable 2 - Cil vacio - 4.1.4 - 1 Lts

8745567902

126700008

Casquillo DU MB 10x12x10 DU

ST V

No Si No No No A Base Cojinete girable 2 - Cil vacio - 4.1.4 - 1 Lts

8745567902

1099041320

Muelle de compresión D1=6,2 D2=4,2 L=18

ST V

No Si No No No A Base Rodillo de esponja 1 - Cil vacio - 4.1.4 - 1 Lts

9117208753

1800129835

RODILLO DE ESPONJA

ST V

No Si No No No A Base Cuerpo de cepillos 2 - Cil vacio - 4.1.4 - 1 Lts

9117208754

1745230460

Cepillo L1=509 B=56,5 L2=35

ST V

No Si No No No A Anexo 1. Listado de repuestos Etiquetadora Envolvente

p. 67

Criterio Descripción grupo Tabla N.

Pos.

Descripción Procomac Código Cant Norm desgaste Emerg Min Max Opcional ¿Ha habido fallo en el pasado que haya afectado a seguridad, producción o calidad?

¿Se puede prever el fallo con inspecciones periódicas?

¿Se llega a tiempo de adquirir el repuesto una vez detectado el fallo?

¿Es posible poner en marcha alguna medida provisional a la espera del repuesto?

¿Se tarda lo mismo haya o no haya repuesto?

Clasificación repuesto Base Mando cono giratorio

95.015.063

121 COJINETE DENTADO 1.850.25.00.D.2

730270007

No No No No No A Base Disco giratorio

95.015.067

108 SECTOR

4-8972

No No No No No A Base Motorización

95.015.064

103 CORREA SPA 1400 L.EST.=1418

752020092

Comercial No Si No No No A Base Transportadora de salida

95.015.102

CADENA

1505622

752060202

Comercial No Si No No No A Anexo 2. Listado de repuestos Posicionador de Botellas

p. 68

Criterio Descripción grupo Tabla N.

Pos.

Código Krones Descripción Cant Unidad de medida Identificador de pieza de rpto Min Max Opcional ¿Ha habido fallo en el pasado que haya afectado a seguridad, producción o calidad?

¿Se puede prever el fallo con inspecciones periódicas?

¿Se llega a tiempo de adquirir el repuesto una vez detectado el fallo?

¿Es posible poner en marcha alguna medida provisional a la espera del repuesto?

¿Se tarda lo mismo haya o no haya repuesto?

Clasificación repuesto Base Estrella columba CPL.2101

2719089190

168369003

Junta anillo cierre en V 120A 108x7 NBR

ST V

No No No No No A Base Sujesión de la estrella 2131

2124047200

1071083040

Junta de estanqueidad sin nervio 108x144

ST V

No No No No No A Base Sujesión de la estrella 2131

2124047200

900060277

Junta tórica 16x3 EPDM Peróxido 70SH

ST V

No No No No No A Base Columna de la estrella 2191

2073087010

168369003

Junta anillo cierre en V 120A 108x7 NBR

ST V

No No No No No A Base Abrazadera CPL para estrella 2221

2124047180

900060277

Junta tórica 16x3 EPDM Peróxido 70SH

ST R

Stock otros centros No No No No No A Base Trasmisor de anillos 8661

2126179320

400308271

Rodamien. rígido de bolas 75

ST V

Comercial No Si No No No A Base Trasmisor de anillos 8661

2126179320

162204252

Junta tórica 165x3 NBR

ST V

No Si No No No A Base Trasmisor de anillos 8661

2126179320

169900617

Junta GLYD ring TG32 80x91x4,2 PTFE

ST V

No Si No No No A Base Trasmisor de anillos 8661

2126179320

162204492

Junta tórica 192x3 NBR

ST V

No Si No No No A Base Trasmisor de anillos 8661

2126179320

162203352

Junta tórica 88x3 NBR

ST V

No Si No No No A Base Trasmisor de anillos 8661

2126179320

162200070

Junta tórica 8x1 NBR

ST V

No Si No No No A Base Accinamiento tornillo sinfin 10601

2073259790

1073251560

Junta de marco 100x52x1 Oilit

ST V

No Si No No No A Base Accinamiento tornillo sinfin 10631

2073199431

165100934

Fuelle L=50-350 d=75

ST V

No No No No No A Base Accinamiento tornillo sinfin 10631

2073199431

403405761

Anillo interno LR 25x30x12,5

ST V

No No No No No A Base Mecanismo de ajuste del tornillo sinfin 10661

2073259340

1747500220

DISCO DE APOYO

ST V

No Si No No No A Base Brida para tornillo sinfin 10691

8073257389

1994420010

RODILLO DE SOPORTE D= 50

ST V

No Si No No No A Base Brida para tornillo sinfin 10691

8073257389

1018213780

PLACA / DISCO

ST V

No Si No No No A Base Brida para tornillo sinfin 10691

8073257389

900885567

Disco deslizante JTM 16x30x1,5

ST V

No Si No No No A Anexo 3. Listado de repuestos Llenadora de botellas

p. 69

Criterio Descripción grupo Tabla N.

Pos.

Procomac SMI Descripción Opcional Cant Unidad de medida Min Max Opcional ¿Ha habido fallo en el pasado que haya afectado a seguridad, producción o calidad?

¿Se puede prever el fallo con inspecciones periódicas?

¿Se llega a tiempo de adquirir el repuesto una vez detectado el fallo?

¿Es posible poner en marcha alguna medida provisional a la espera del repuesto?

¿Se tarda lo mismo haya o no haya repuesto?

Clasificación repuesto Base Grupo banderines MG400010 MF800025

RODAMIENTO DE EMPUJE

No No No No No A Base Grupo Embrague MG400048 MF300116

RESORTE A TRAZA

No No No No No A Base Grupo Embrague MG400052 MF300117

RESORTE A TRAZA

No No No No No A Base Grupo detector cartón MG400055 MA900026

RESORTE

No No No No No A Base Grupo detector cartón MG400055 MF800019

COJINETE

No Si No No No A Base Grupo separador MZ030042 MF100105

RESORTE DE COMPRESION

No No No No No A Base Grupo separador MZ030042 MF800102

COJINETE

Comercial 6006

No Si No No No A Base Grupo cintas MZ040077 MF400348

PIÑON PARA CINTA

No Si No No No A Base Grupo cintas MZ040077 MF800074

COJINETE

No Si No No No A Base Grupo cintas MZ040077 MF800085

COJINETE

No Si No No No A Base Grupo cintas MZ040077 MA900282

PEINE DE TRASPASO

No Si No No No A Base Grupo cintas MZ040077 MF500177

CINTA

No No No No No A Base Grupo formadora MZ050037 MA500018

CADENA

No Si No No No A Base Grupo formadora MZ050037 MA202249

PLANO

No No No No No A Base Grupo formadora MZ050037 MA102767

BUJE

No No No No No A Base Grupo formadora MZ050037 MA300682

DISTACIADOR

No No No No No A Base Grupo formadora MZ050037 MA102766

BUJE

No No No No No A Base Grupo formadora MZ050037 MF500038

CADENA SIMPLE

3.5